Материалы совещания главных механиков предприятий ОАО "АК СИБУР"
на тему:
Проблемы приведения производств в соответствие с требованиями действующей НТД, внедрение новых видов оборудования и современных технологий при ремонте и модернизации существующего оборудования.

Проблемы модернизации основных фондов предприятий, качественного ремонта, продления ресурса оборудования напрямую связаны с вопросами безопасности. В связи с высоким износом технологического оборудования в нефтеперерабатывающем и нефтехимическом производствах в настоящее время приобретают актуальность ремонтно-восстановительные работы, обеспечивающие работоспособ-ность технологического и вспомогательного оборудования, повышающие их надежность и сроки эксплуатации.

В целях проведения анализа состояния оборудования для оценки возможности его ремонта газотермическими методами напыления в нефтехимической промышленности был организован выезд наших специалистов на ряд крупных предприятий: «ЮКОС», «ЛУКОЙЛ», «СИБНЕФТЬ», «ТАТНЕФТЬ», «СИБУР» и другие. На этих предприятиях наряду с анализом конкретных проблем разрабатывались предложения по их решению, проводились практические эксперименты по возможностям внедрения передовых технологий, в том числе нанесения твердых покрытий.

Проведенный анализ показывает, что при использовании современных технологий реально в течение длительного периода поддерживать оборудование в работоспособном состоянии без замены его новым. Это позволит примерно на 30% снизить затраты на капитальный ремонт, увеличить межремонтный пробег оборудования, обеспечить достаточный запас времени для технического перевооружения предприятий.

На основе структурного анализа компоновки и функционального назначения технологических установок можно выделить следующие основные детали и узлы эксплуатируемого оборудования, для которых при ремонте эффективно использование газотермических методов нанесения покрытий.

Насосно-компрессорное и турбинное оборудование:

• посадочные места роторов;
• лопатки и диски паровых, газовых турбин и компрессоров;
• уплотнительные поверхности на роторе и статоре;
• подшипники скольжения;
• посадочные места подшипников и уплотнительных поверхностей статора;
• рабочие поверхности колес и лопастей;
• штоки и плунжеры;
• элементы торцовых уплотнений.

Трубопроводная арматура:

• уплотнительные поверхности клиновых, шаровых и шиберных задвижек;
• уплотнительные поверхности приводных элементов;
• поверхности гидро- и пневмоприводов;
• поверхности крепежных элементов.

Электродвигатели:

• роторы;
• посадочные места корпусных элементов.

Емкостное оборудование:

• защита от коррозионного и эрозионного износа внутренних и наружных поверхностей реакторов, колонн, аппаратов, резервуаров.

Узлы и детали оборудования для производства полимерных материалов:

• шнеки;
• фильеры;
• ножи экструдеров;
• подшипники скольжения в резинотехнической промышленности;
• каландры;
• вальцы;
• смесители.

Можно привести следующие примеры внедрения методов. В ЗАО «Сибур-Химпром» (г. Пермь) восстановлены рабочие поверхности корпусов подшипников вертикального вала градирни, валы роторов и насосов, распределительной камеры и промежуточные валы гидромуфты; геометрические размеры посадочных мест подшипниковых щитов (крышки) взрывозащищенных электродвигателей. Подшипниковые щиты электродвигателей восстановлены также и на ФГУП «Нефтехимкомплект».

В НПО «Искра» проведено восстановление поверхностей валов, насосов, роторов, штоков гидроцилиндров, трубопроводной и запор-ной арматуры, шеек коленвалов. Произведен ремонт подшипников (колодка опорная и колодка упорная) в узлах трения при помощи нанесения баббитового покрытия толщиной до 20 мм. Отработана также технология нанесения покрытия на наружные поверхности цилиндров диаметром 5...400 мм и длиной до 2600 мм, а также на внутренние поверхности диаметром 50...200 мм и длиной до 1000 мм.

В ООО «Астраханьгазпроме» проведена защита без демонтажа внутренней поверхности корпуса колонны 1У72С01 от коррозионно-эрозионного изнашивания и язвенной коррозии. Диаметр обечайки корпуса колонны 4000мм, толщина стенки 105/72 мм, среда - природный газ, амин, сероводород. Экономический эффект составил более 100 000 000 руб.

Кроме того, предложена технология восстановления деталей запорной арматуры (шаровой и шиберной), посадочных мест задвижек, штоков вентилей запорной арматуры и поршневых компрессоров, посадочных мест нагнетателей и газовых турбин, статоров, емкостей, реакторов и другого технологического и вспомогательного оборудования.

На Сызранском нефтеперерабатывающем заводе производится восстановление баббитовых подшипников, посадочных мест валов электромоторов и насосного оборудования.

На Кольском ГМК при перекачке абразивной пульпы в среде серной кислоты крыльчатка насоса из титанового сплава и защитная втулка полностью выходили из строя в течение одной недели. При нанесении на них покрытия из WC/CoCr сплава время работы насоса увеличилось в 3-4 раза.

Разностороннее тестирование наших покрытий производили в 2002 г. в Англии на фирме CPI, которая признала наши покрытия самого высокого качества и рекомендовала их для поршневых штоков и других деталей в компрессорном и насосном машиностроении.

Совместно с ОАО «Борец» проводится работа по замене гальванического хромирования роторов винтовых компрессоров твердыми газотермическими покрытиями. Представляется очень перспективным использовать для винтов компрессоров HVOF покрытия из WC/Co (BK-12).

В ООО «ТСЗП» отлажена серийная технология нанесения коррозионно-стойкого покрытия на корпусы погружных насосов, статоров электродвигателей, концевых деталей и др. На сервисном предприятии «АЛНАС-ВОЛГА» (г. Самара) в настоящее время завершены промышленные испытания погружных нефтяных насосов с этим покрытием. Они успешно отработали два с половиной срока в скважине с агрессивной средой.

Освоено серийное производство элементов торцовых уплотнений и радиальных подшипников скольжения с покрытием из твердых сплавов и керамики. Данные подшипники специально разработаны для жестких условий эксплуатации: линейная скорость скольжения 5 м/с; рабочая среда (смазка) - вода (89%), нефть (1%), абразив Al₂O₃ (10°i); температура рабочей среды более 100°С.

ООО «ТСЗП» проводит разработку радиальных и упорных подшипников для насосов, предназначенных для перекачки рабочих сред плотностью ~0,5 кг/л. Линейные скорости скольжения в подшипниках - до 15м/сек. Перекачиваемая среда - углеводороды (жидкости), кислоты, щелочи, сжиженный газ.

Как подтверждает отечественный и зарубежный опыт, внедрение современных технологий способствует решению двух важнейших задач:

• при ремонте - обеспечить безопасную и надежную работу оборудования при минимальных удельных затратах;
• в машиностроительном комплексе - выпускать продукцию, соответствующую мировому уровню, что обеспечит ее конкурентоспособность как на отечественном, так и на зарубежном рынках.

В новом тысячелетии, учитывая реальное состояние и перспективы развития промышленности, только современные технологии могут обеспечить экономически устойчивое, ресурсосберегающее и безопасное функционирование предприятий нефтехимического комплекса.