Технология газопламенного напыления порошковых и проволочных материалов позволяет восстановить геометрию деталей, производить шейки валов, крышки защищенных электродвигателей, баббитовые подшипники, посадочные места, выполнять антикоррозионную обработку металлоконструкций. Компания ТСЗП выполняет весь спектр данных работ и осуществляет поставки различных установок для их выполнения. Также у нас Вы найдете комплексы напыления под ключ. Кроме того, мы поставляем расходные материалы - электрокорунд, алюник, баббит, инконель, молибден, монель, хастеллой, самофлюсующиеся порошки.

Первая установка газопламенного проволочного напыления была разработана М.У. Шоопом в 1913 г. Скорость продуктов сгорания ацетилена в кислороде составляла 10:12 м/с. Плотность металлического напыления - 85-90% от компактного материала. В качестве источника тепла использовалось кислородно-ацетиленовое пламя. В последнее время для металлического напыления широко стали применяться заменители ацетилена: пропан, этилен, метан, водород.

рис. 1.
Схема проволочного распылителя:
1 - воздушное сопло;
2 - газовое сопло;
3 - пруток;
4 - направляющая трубка.

Проволочный распылитель (рис. 1) имеет головку, по оси которой подается пруток или шнур. Горелка с дополнительным воздушным соплом (рис. 2), обеспечивала интенсивный нагрев поверхности подаваемого материала. Воздух дополнительно ускорял и дробил частицы материала.

Рис. 2.
Распылитель с двойным воздушным соплом
1 - дополнительное воздушное сопло;
2 - воздушное сопло;
3 - газовое сопло.

Рис. 3.
Схема установки газопламенного напыления

1. - порошковый распылитель;
2. - проволочный распылитель;
3. - порошковый питатель;
4. - бухта проволоки на вращающемся столе;
5. - ротаметры газовые;
6. - газовые баллоны;
7. - фильтр;
8. - ресивер;
9. - воздушный ротаметр;
10. - компрессор.

На рис. 3 представлена схема установки для металлического напыления. Фирма Norton Packо Industrial Ceramics с 50-х годов специализировалась на выпуске стержневых материалов для обработки керамикой. В настоящее время она выпускает стержни из оксидов диаметром до 8 мм. Их достоинством является гарантия проплавления материала, а недостатком - прерывистость процесса, который влияет на качество поверхности. Лучшим газопламенным стержневым напылителем, считается УР-2А, разработанный в конце 50-х годов. (рис. 4).

рис. 4.
Прутковый распылитель УР-2А:
а - в трубе диаметром 100 мм;
б - при работе без "загибающего" воздуха.

В нем имелось дополнительное воздушное сопло, которое направляло воздух в радиальном направлении в зону плавления керамического стержня, там, где осевая скорость частиц была мала. "Загибающий" воздух измельчал относительно крупные частицы на более мелкие и направлял их под углом к поверхности изделия. Дистанция составляла 50 мм. Плотность металлического напыления, образованного из стержней достигала 95%. Осевое положение распылителя и малая дистанция позволяли обрабатывать даже внутреннюю поверхность труб диаметром 100 мм. В отличие от отечественных и иностранных распылителей пистолетного типа, оператор мог работать сидя, держа устройство на коленях.

рис.5.
Проволочный распылитель MDP-115 в работе

Современный проволочный аппарат газопламенного напыления типа MDP-115, производимый в России (рис. 5) работает на проволоке диаметром 3:3,17 мм из различных материалов. В том числе из коррозионно-стойкой и углеродистой стали, бронзы, латуни, баббиты, Al, Cu, Mo, Zn, Sn, Pb, из сплавов на кобальтовой и никелевых основах. Производительность по цветным металлам достигает до 15 кг/ч, по стали и сплавам - до 9 кг/ч, кислорода расходуется порядка 50 л/мин, пропана или ацетилена - до 20 л/мин. Давление воздуха - 0,5 МПа. Сам распылитель весит 4,1 кг. В комплекте с устройством может быть автоматическая установка, оснащенная боксом, роботизированной системой, и пультом дистанционного управления.

Рис.6.
Схема порошкового распылителя:
1 - газовое сопло;
2 - кольцевое пламя;
3 - покрытие;
4 - подложка;
5 - горючий газ;
6 - кислород;
7 - порошок.

Порошковый распылитель схематично представлен на рис. 6. При перемешивании струй пламени и газопорошковой взвеси происходит теплообмен. Частицы плавятся и переносятся на подложку, создавая металлическое напыление. Такие установки предназначены для легкоплавких материалов. Температура их плавления должна быть ниже 800С – цинка. А также для нанесения тугоплавких материалов, и самофлюсующихся материалов.