Словарь терминов по напылению, наплавке и защитным покрытиям

При износе двух поверхностей более грубая поверхность царапает и вырывает куски из более мягкой поверхности.
При износе трех поверхностей более твердое тело повреждает одну или обе из трущихся между собой поверхностей. Обычно такое случается при попадании песка или грязи между поверхностями, работающими при трении скольжения.

Эффективным методом снижения абразивного износа являются напыление и наплавка твердосплавных защитных покрытий. Для 100% эффективной защиты покрытие должно быть не менее чем на 20% тверже, чем абразивный материал.

Абразивный износ заключается в повреждении более мягкого тела более твердым и ведет к быстрой потере веса и формы мягким телом. Разделяют два механизма абразивного износа:
Абразивная лента — Abrasive belt Покрытое абразивом изделие, в форме ремня используемого при шлифовке предметов и полировании.
Абразивная обработка — Abrasive machining Процесс механической обработки, при котором абразивные частицы используются в качестве инструмента. Шлифовка — типичный процесс абразивной обработки.
Абразивная эрозия — Abrasive erosion Эрозионный износ, вызванный движением твердых частиц, которые захватываются жидкостью (газом) и перемещаются вдоль твердой поверхности. См. также Erosion - Эрозию
Абразивно-химическая коррозия — Poultice corrosion Термин, используемый в автомобилестроении, чтобы описать коррозию деталей средств передвижения благодаря воздействию солей с дорог и обломков на выступах и в порогах, которые сохраняются влажными благодаря погоде и мойке. Также называемая коррозионным воздействием.
Абразивный износ — Abrasive wear Процесс удаления материала с поверхности, при котором жесткие частицы скользят или катятся по поверхности детали под давлением. Частицы могут быть свободны или являться частью другой поверхности. Сравнить с Adhesive wear - Адгезивным износом.
Абразивный порошок — Grit Измельченный железный или синтетический абразивный материал с различным размером зерна, который используется для пескоструйной обработки отливок. Для материалов, используемых в шлифовальных ремнях или шлифовальных кругах, использование термина Abrasive — Абразив предпочтительнее
Адгезивный износ — Adhesive wear (1) Износ, обусловленный переносом материала с одной поверхности на другую во время относительного движения благодаря процессу сварки в твердой фазе. Частицы, которые удалены с одной поверхности — временно или постоянно, присоединяются к другой поверхности. (2) Износ, благодаря ограниченному сцеплению между контактирующими твердыми поверхностями, приводящий к переносу металла между поверхностями или потерей металла из любой поверхности. Сравните с Abrasive wear — Абразивным износом.
Адгезионная прочность Характеристика соединения покрытия и подложки, измеряется при нормальном отрыве или касательном сдвиге в единицах силы на единицу площади (МПа), а также при отслаивании – в единицах силы на единицу ширины полосы отслаивания (Н/см).
Адгезия — Adhesion От латинского adhesio – прилипание. Слипание поверхностей двух разнородных твердых или жидких тел. Противоположно cohesion — когезии.
Азотирование — Nitriding Газовым азотированием называется химико-термическая обработка, заключающаяся в диффузионном насыщении поверхностного слоя азотом в атмосфере частично диссоциированного аммиака. Азотирование чаще проводят при температурах 500-600⁰C. Низкотемпературное газовое азотирование применяется для среднеуглеродистых легированных сталей. Азот образует с легирующими элементами устойчивые нитриды, которые придают поверхностному азотированному слою очень выскоую твердость. Азотирование применяется для упрочнения, повышения предела усталости и износостойкости, а также повышения коррозионной стойкости различных изделий (штамповый инструмент, распредвалы и др.)
Активация — Activation (1) Переход пассивной поверхности металла к химически активному состоянию. Противоположно пассивированию. (2) Химический процесс обработки поверхности, более восприимчивой к сцеплению с покрытием или наносимым металлом.
Активный металл — Active metal Легко корродирующий металл.
Алитирование — Calorizing Диффузионное насыщение для защиты от окисления чугунной или стальной поверхности алюминием, путем нагрева в алюминиевом порошке при температуре от 800 до 1000 °С (от 1470 до 1830 °F).
Анализ рассева — Sieve analysis Анализ фракционного состава порошка методом просеивания через сита различных размеров ячейки.
Анод — Anode (1) Электрод, на котором при электролитическом процессе происходит окисление. Обычно этот электрод корродирует, и из него ионы металла выделяются в раствор электролита. (2) Положительный электрод в электрохимическом процессе. Противоположный Cathode — Катоду.
Анодирование — Anodizing Формирование покрытия на металлической поверхности путем анодного окисления, наиболее часто применяемое для алюминия.
Анодная защита Анодная защита применяется в химической, нефтехимической и смежных с ними отраслях промышленности в принципиально иных условиях, чем катодная защита; оба типа в агрессивных средах дополняют друг друга. Металл конструкции или сооружения должен иметь область пассивности с достаточно низкой скоростью растворения, которая лимитируется не только разрушением металла, но и возможным загрязнением среды. Широко применяют анодную защиту для оборудования, работающего в серной кислоте, средах на ее основе, водных растворах аммиака и минер, удобрений, фосфорной кислоте, в целлюлозно-бумажной промышленности и ряде отдельных производств (напр., роданида натрия). Особенно важна анодная защита теплообменного оборудования из легированных сталей в производстве серной кислоты; защита холодильников со стороны кислоты позволяет повысить рабочую температуру, интенсифицировать теплообмен, повысить эксплуатационную надежность. Анодную защиту выполняют с момощью газотермического напыления изолирующих покрытий из коррозионно-стойких материалов, плакирования либо с помощью станций анодной защиты. Газотермическое напыление осуществляется методами высокоскоростного газопламенного напыления, электродуговой металлизации такими материалами, как монель, хастелой, инконель, сталь 316, выбираемыми в зависимости от условий эксплуатации и среды. Станции анодной защиты (регуляторы потенциала), работают с контролем потенциала и управляющим сигналом от электрода сравнения. Вспомогательные электроды изготавливают из высоколегированных сталей, кремнистого чугуна, платинированной латуни (бронзы) или меди. Электроды сравнения - выносные и погружные, близкие по составу к анионному составу агрессивной среды (сульфатно-ртутные, сульфатно-медные и т. п.). М. б. использованы любые электроды, имеющие в данной среде к.-л. устойчивый потенциал, напр. потенциал коррозии (электроды из чистого цинка) или потенциал электрохимической реакции (осаждения покрытия, выделения хлора или кислорода). Зона действия защитных потенциалов зависит от области оптим. запассивированности металла и изменяется от неск. В (титановые сплавы) до нескольких десятков мВ (нержавеющие стали при повышенных температурах).
Анодная защита — Anodic protection (1) Метод снижения скорости коррозии металла путем поляризации его в пассивную область, где уровень растворения низок. (2) Наложение внешнего электрического потенциала, для того чтобы защитить металл от коррозионного разрушения. Применимо только к металлам, которые могут вести себя в активно-пассивном режиме. Противоположно Cathodic protection — Катодной защите.
Анодное покрытие Анодное покрытие – один из самых эффективных способов защиты металла, в частности несущих конструкций, от ржавления в морской и пресной воде. Нанесение осуществляется металлизацией напылением или горячим цинкованием. Компания ТСЗП предлагает услуги по нанесению защитных, в том числе анодных покрытий, на Ваше оборудование или его детали. Такая обработка позволяет значительно продлить срок службы изделий, работающих в условиях влажности или химической среды. Кроме того, оно устойчиво к перепадам температур и предотвращает развитие подпленочной коррозии. Данное покрытие позволяет существенно сэкономить на ремонте и замене разрушающихся деталей.
Антикоррозийное покрытие ошибочное название антикоррозионного покрытия.
Антифрикционный материал — Antifriction material Материал, который способствует низкому трению или имеет самосмазывающую способность.
Атмосферная коррозия — Atmospheric corrosion Постепенное разрушение или изменение свойств материала вследствие контакта с веществами, содержащимися в атмосфере типа кислорода, диоксида углерода, водяного пара, серы и хлоридов.
Атомизация — Atomization Распыление расплавленного металла на мелкие частицы быстро движущейся струей газа, или потоком жидкости, или другим способом.
Баббит — Babbitt metal Не содержащий железа подшипниковый сплав, изобретенный Исааком Баббитом в 1839 г. В настоящее время под баббитами понимают ряд сплавов на основе олова, содержащих кроме того различные количества меди, сурьмы и свинца. Также используются баббиты на свинцовой основе.
Бакелит — Bakelite Патентованное название для фенольной термореактивной смолы, используемой как пластмассовый материал для приготовления металлографических образцов.
Бакелитовый круг — Resinoid wheel Шлифовальный круг, при изготовлении которого в качестве связки применена синтетическая смола.
Барабанная металлизация — Barrel plating Металлизация изделий во вращающемся контейнере, представляющем собой погруженный в раствор полый цилиндр.
Барабанная очистка — Barrel cleaning Механическая или электролитическая чистка металла во вращающемся барабане.
Барабанная шлифовка — Barrel finishing Улучшение качества обработки поверхности рабочих деталей путем обработки во вращающемся барабане вместе с абразивными частицами, которые могут быть также взвешены в какой-либо суспензии. Барабан обычно загружается приблизительно на 60 % деталями, абразивом и водой.
Бейнит — Bainite Метастабильная смесь феррита и цементита, полученная в результате распада аустенита при температурах ниже перлитного превращения но, выше Ms, — температуры начала образования мартенсита. Верхний бейнит — смесь, содержащая феррит в форме реек и имеющая так называемое «перистое» строение при оптической микроскопии; образуется при температуре около 350 °С (660 °F). Нижний бейнит имеет игольчатое строение подобно мартенситу закалки и образуется при температуре ниже 350 °С (660 °F).
Белая ржавчина (англ. White rust) представляет собой объемный, с плохим сцеплением продукт коррозии цинка. Возникает при неблагоприятных условиях хранения и транспортировки, например от большой амплитуды температур или недостаточной вентиляции. Белая ржавчина в небольших количествах не влияет на коррозионную стойкость покрытия.
Белый слой — White layer (1) Поверхностный слой нитридов железа в азотированных изделиях. (2) В трибологии, белый после травления слой сплавов на основе железа, видимый на металло-графических сечениях опорных поверхностей.
Белый чугун — White iron Чугун, который является по существу свободным от графита, и углерод присутствует в виде отдельных зерен твердого Fe3C. Белый чугун имеет белую, кристаллическую поверхность излома, проходящего по граням карбида железа. Белые чугуны имеют содержание углерода более 4%.
Бериллиевая бронза — Beryllium-copper Сплавы на медной основе, содержащие не более 3 % бериллия. Делятся на литейные и деформируемые; эти сплавы занимают важное место среди медных сплавов благодаря высокой прочности, при сохранении высокого уровня электро- и теплопроводности.
Бескислородная медь — Coalesced copper Массивная бескислородная медь в виде брикета, полученного катодным способом, затем нагретая в восстановительной атмосфере с избыточным давлением с последующей горячей обработкой.
Бесцентровая шлифовка — Centerless grinding Шлифовка наружной или внутренней части цилиндрического фрагмента, который закреплен на опорах суппорта вместо того, чтобы быть зажатым между центрами. Шлифовальный и ведущий круги вращаются в одном направлении с разными частотами вращения.
Биметалл — Alclad Составное соединение, состоящее из сплава с алюминиевой основой и с одной или обеих сторон металлургическим способом соединенное с алюминием или алюминиевым сплавом, являющимся анодом по отношению к основе и таким образом электрохимически защищающим основу от коррозии.
Биологическая коррозия — Biological corrosion Износ металла в результате метаболического действия микроорганизмов. Также известна, как биозагрязнение.
Блочная последовательность — Block sequence Комбинация продольной последовательности сварки и наплавки металла для непрерывной многопроходной сварки, при которой отдельные отрезки, частично или полностью, наплавляются в поперечном сечении раньше, чем основной металл. См. также Backstep sequence — Обратную последовательность и longitudinal sequence — Продольную последовательность.
Бронза — Bronze Медно-оловянный сплав с малыми примесями других элементов типа цинка и фосфора или без примесей. Расширенный ряд бронз включает сплавы на медной основе, содержащие значительно меньшее количество олова, чем других легирующих элементов, например марганцевые бронзы (медноцинковый сплав плюс марганец, олово и железо), также и свинцово-оловянная бронза (медносвинцовый сплав плюс олово и иногда цинк). Также существуют двойные сплавы с медной основой, не содержащие олово, типа алюминиевой бронзы (медноалюминиевой), кремниевой бронзы (меднокремниевой) и бериллиевой бронзы (меднобериллиевой). Также существуют торговые обозначения для некоторых специфических сплавов с медной основой, которые являются фактически латунями, типа архитектурной бронзы (57 Сu, 40Zn, ЗРb) и технической бронзы (90 Сu, 10 Zn).
Бронзирование — Bronzing (1) Химическая полировка, применяемая для деталей из меди и ее сплавов с целью изменения цвета. (2) Металлизация медно-оловянным сплавом различных материалов.
Вакуумное нанесение покрытия — Vacuum deposition Нанесение металлической пленки на предмет в вакууме за счет испарения металла.
Вакуумное напыление — Vacuum spraying Плазменное напыление материалов в динамическом вакууме. См. статью о вакуумном напылении.
Вал — Arbor (1) При машинной шлифовке — шпиндель, на котором установлено колесо. (2) В машинной резке, вал или арматурная балка, удерживающая и направляющая нож. (3) Металлическая форма, наполненная сухим или мокрым песком для сохранения песчаной формы во время литья.
Валик, буртик — Bead (1) Полукруглые полости в шаблоне или полукруглые выпуклости или полости на отливке. (2) Единичное количество наплавленного металла.
Внутреннее напряжение — Internal stress См. Residual stress — Остаточное напряжение.
Внутреннее окисление — Internal oxidation Образование изолированных частиц продуктов коррозии под металлической поверхностью. Является результатом избирательного окисления некоторых составляющих частей сплава за счет диффузии кислорода, азота, серы и других элементов вглубь металла.
Внутренняя шлифовка — Internal grinding Шлифовка внутренней поверхности цилиндра или отверстия.
Водное распыление — Water atomization Процесс распыления расплавленного металла водой.
Водородное охрупчивание — Hydrogen embrittlement Процесс, приводящий к уменьшению вязкости или пластичности металла вследствие присутствия атомарного водорода. Считается, что существует два типа водородного охрупчивания. Первый — известный как внутреннее водородное охрупчивание, встречается, когда водород попадает в расплавленный металл, который становится пересыщенным по водороду сразу после затвердевания. Второй тип — внешнее водородное охрупчивание — возникает в результате абсорбции водорода твердым металлом. Это может происходить во время тепловой обработки при высокой температуре и при эксплуатации, в процессе нанесения гальванического покрытия, при контакте с эксплуатационной химической средой, в результате коррозионных реакций, катодной защиты, при работе в водородной среде при повышенных давлениях. В отсутствие остаточных напряжений или внешней нагрузки, внешнее водородное охрупчивание проявляется в различных формах, типа образования вздутий, внутреннего трещинообразования, формирования гидрида и сн жения вязкости. При растягивающих напряжениях или интенсивности напряжений, превышающих удельное пороговое значение, атомарный водород взаимодействует с металлом, что стимулирует рост докритической трещины вплоть до разрушения. В отсутствие коррозионной реакции (при катодной поляризации), обычно используется термин водородное растрескивание (НАС) или водородное трещинообразование в напряженном состоянии (HSC). При активной коррозии, обычно, при наличии ямок или трещины (при анодной поляризации), растрескивание обычно называется трещинообразованием от коррозии под напряжением (SCC), но более правильно называть этот процесс водородным растрескиванием от коррозии под напряжением (HSCC). Таким образом, HSC и электрохимическое анодное SCC могут действовать отдельно или в комбинации (HSCC). В некоторых металлах, типа высокопрочных сталей, действующий механизм, как полагают, является всегда или почти всегда — HSC. Действующий механизм HSC не всегда может быть распознан и может быть принят за SCC.
Водородное перенапряжение — Hydrogen overvoltage При нанесении гальванического покрытия перенапряжение, связанное с освобождением молекулярного водорода в виде газа.
Вольфрам - Tungsten Атомный номер: 74 Атомная масса: 183,85 Плотность: 19,3 г/см³ Температура плавления: 3420°С Вольфрам - химический элемент VI гр. периодической системы Менделеева. Светло-серый металл, наиболее тугоплавкий из металлов. На воздухе при обычной температуре устойчив. Главные минералы - вольфрамит и шеелит. Компонент жаропрочных сверхтвердых сталей (инструментальные, быстрорежущие) и сплавов (победит, стеллит, и др.); чистый вольфрам используется в электротехнике (нити ламп накаливания) и радиоэлектронике (катоды и аноды электронных приборов). Открыл К.В.Шееле в 1781 г. Название от немецкого Wolf- волк, Rahm- сливки - "волчья пена" - название дано в 16 в., т.к. мешал выплавке олова, переводя его в шлак. Содержание в земной коре - 1·10^-4 % по массе. Это тяжeлый металл, его температура плавления выше, чем у всех других металлов. Вольфрам можно сваривать и вытягивать в тонкие нити. Элемент №74 причисляют обычно к редким металлам: его содержание в земной коре оценивается в 0,0055%; его нет в морской воде, его не удалось обнаружить в солнечном спектре. Однако по популярности вольфрам может поспорить со многими отнюдь не редкими металлами, а его минералы были известны задолго до открытия самого элемента. Так, еще в XVII в. во многих европейских странах знали вольфрам и тунгстен – так называли тогда наиболее распространенные минералы вольфрама – вольфрамит и шеелит. А элементарный вольфрам был открыт в последней четверти XVIII в. Очень скоро этот металл получил практическое значение – как легирующая добавка. А после Всемирной выставки 1900 г. в Париже, на которой демонстрировались образцы быстрорежущей вольфрамовой стали, элемент №74 стали применять металлурги во всех более или менее промышленно развитых странах. Главная особенность вольфрама как легирующей добавки заключается в том, что он придает стали красностойкость – позволяет сохранить твердость и прочность при высокой температуре. Более того, большинство сталей при охлаждении на воздухе (после выдержки при температуре, близкой к температуре красного каления) теряют твердость. А вольфрамовые – нет. Инструмент, изготовленный из вольфрамовой стали, выдерживает огромные скорости самых интенсивных процессов металлообработки. Скорость резания таким инструментом измеряется десятками метров в секунду. Современные быстрорежущие стали содержат до 18% вольфрама (или вольфрама с молибденом), 2...7% хрома и небольшое количество кобальта. Они сохраняют твердость при 700...800°C, в то время как обычная сталь начинает размягчаться при нагреве всего до 200°C. Еще большей твердостью обладают «стеллиты» – сплавы вольфрама с хромом и кобальтом (без железа) и особенно карбиды вольфрама – его соединения с углеродом. Сплав «видна» (карбид вольфрама, 5...15% кобальта и небольшая примесь карбида титана) в 1,3 раза тверже обычной вольфрамовой стали и сохраняет твердость до 1000...1100°C. Резцами из этого сплава можно снимать за минуту до 1500...2000 м железной стружки. Ими можно быстро и точно обрабатывать «капризные» материалы: бронзу и фарфор, стекло и эбонит; при этом сам инструмент изнашивается совсем незначительно. В начале XX в. вольфрамовую нить стали применять в электрических лампочках: она позволяет доводить накал до 2200°C и обладает большой светоотдачей. И в этом качестве вольфрам совершенно незаменим до наших дней. В нашей стране вольфрамовая сталь была впервые изготовлена на Мотовилихском заводе на Урале в 1865 г.
Воронение металла — Bluing Обработка свободной поверхности железного сплава воздействием воздуха, пара или других агентов при подходящей температуре, с образованием на поверхности тонкой синей пленки оксидов. Это способствует улучшению внешнего вида и коррозионной стойкости. Такая термообработка обычно применяется для листов, лент и окончательно обработанных деталей. Используется также при нагреве пружин после изготовления для улучшения их свойств.
Втулка — Bushing Направляющая деталь или вкладыш подшипника.
Высокопрочные низколегированные стали — High-strength low-alloy steels (HSLA) Сталь, спроектированная для обеспечения лучших механических свойств и более высокого сопротивления атмосферной коррозии, чем углеродистая сталь. Эта сталь не должна составлять класс легированных сталей, так как была изготовлена скорее для специальных механических свойств, чем для специального химсостава (HSLA стали имеют предел текучести более чем 275 МПа или 40 ksi). Химический состав HSLA сталей может меняться в зависимости от требуемой толщины и механических свойств. Эти стали имеют низкое содержание углерода (0,05–0,25 %) для того, чтобы получить адекватную деформируемость и свариваемость, и имеют содержание марганца до 2,0 %. Малые количества хрома, никеля, молибдена, меди, азота, ванадия, ниобия, титана, циркония используются в различных комбинациях.
Высокопрочный чугун — Ductile iron Литейный чугун, обработанный во время плавления элементами типа магния или церия, чтобы стимулировать образование свободного графита сферической формы, сообщающего определенную степень пластичности литому металлу. Типичные составы высокопрочных чугунов 3,0–4,0 % С, 1,8–2,8 % Si, 0,1–1,0 % Мп, 0,01–0,1 % Р и 0,01–0,03 % S. Также известный как гранулированный чугун, чугун с шаровидным графитом.
Высокосернистый газ — Sour gas Газовая среда, содержащая сероводород и диоксид углерода. Длительное воздействие кислого газа может привести к водородному охрупчиванию, сульфидному трещинообразованию при напряжении и/или трещинообразованию при коррозии под напряжением в железных сплавах.
Высокоскоростное газопламенное напыление – HVOF, High velocity oxy fuel Нанесение покрытия на поверхность с помощью высокоскоростной газопламенной струи. См. статью о высокоскоростном напылении.
Высокотемпературная коррозия и оксидация (окисление) - High temperature corrosion and oxidation Высокотемпературная коррозия – не-гальваническая форма коррозии металла, на который в течени длительного периода воздействует окисляющая среда, например, сероводород, кислород или другие окисляющие компоненты при очень высоких температурах. Этот тип коррозии вызывает серьезные проблемы при работе газотурбинных двигателей, и даже двигателей внутреннего сгорания. Мы предлагаем решения по защите от высокотемпературной коррозии и оксидации методами плазменного напыления термобарьерных покрытий.
Вытертое покрытие — Wiped coat Цинковое гальванопокрытие, из которого удален фактически весь свободный цинк.
Газовая классификация — Gas classification Разделение порошка на фракции по крупности частиц посредством газового потока управляемой скорости, текущей поперек потока падающих частиц. Метод используется, чтобы классифицировать частицы по размеру.
Газовая коррозия — Gaseous corrosion Коррозия газом как единственно вызывающим коррозию веществом без любой водной фазы на поверхности металла. Также называется сухой коррозией . См. также Hot corrosion — Горячую коррозию и Sulfidation — Сульфидацию.-сделать гиперссылками. Описание методов защиты от газовой коррозии см. здесь
Газовая пористость — Gas porosity Тонкие раковины или поры в металле, которые вызваны поглощенными газами с последующим их выделением в процессе затвердевания металла.
Газовое распыление — Gas atomization Процесс распыления расплавленного металла быстро перемещающимся потоком инертного газа.
Газодинамическое напыление – Dynamic spraying Процесс напыления легких металлов с помощью высокоскоростной газовой струи.
Газопламенное напыление расплавленного металла — Molten metal flame spraying Процесс теплового напыления, при котором распыляемый металлический материал находится в расплавленном состоянии. См. статью о газопламенном напылении.
Газопламенное напыление — Wire flame spraying Разновидность процесса газотермического напыления, при котором распыляемый материал подается в форме порошка, стержня или провода, распыляется горением ацетилен-кислородного пламени. Технология газопламенного напыления– здесь, Оборудование проволочного газопламенного напыления – здесь, оборудование порошкового газопламенного напыления – здесь, материалы для газопламенного напыления.
Газотермическое напыление – Thermal spraying Процесс создания поверхности с помощью нагрева, распыления и переноса частиц на подложку.
Гальваническая коррозия — Galvanic corrosion Коррозия, связанная с переносом электрической энергии. Если два разных металла находятся в контакте, результирующая реакция называется действием гальванической пары.
Гальваническая пара — Galvanic couple Пара не являющихся подобными проводников, обычно металлов, в электрическом контакте.
Гальваническое покрытие — Electroplating Электронанесение металлического покрытия на предмет, являющегося катодом, с целью обеспечения поверхности свойствами и/или размерами, отличающимися от таковых основного металла.
Гальванопокрытие — Electroplate Металлическое покрытие на поверхности посредством электролитического действия.
Герметизация — Sealing (1) Закрытие пор в покрытиях, чтобы сделать их менее проницаемыми. (2) Устранение протечек в отливке введением термореактивных пластмасс в пористые области и последующим их отверждением при нагреве.
Главное напряжение (нормальное) — Prinsipal stress (normal) Максимальное или минимальное значение нормального напряжения в точке плоскости. На таких главных плоскостях касательное напряжение равно нулю. Существуют три главных напряжения, действующих в трех взаимно перпендикулярных плоскостях. Напряженное состояние может быть (1) одноосное, когда два из трех главных напряжений равны нулю, (2) двухосное, когда только одно из трех главных напряжений равно нулю и (3) трехосное, когда ни одно из главных напряжений не равно нулю. Многоосное напряженное состояние — двухосное или трехосное.
Глубина проникновения сварного шва — Joint penetration Минимальная глубина, до которой глубинный или поверхностный шов распространяется от поверхности вглубь соединения, исключая арматуру. Глубина проникновения сварного шва может включать проплавление корня шва.
Глубина проплавления — Depth of fusion Расстояние, на которое расплавление во время сварки распространяется в основной металл или предыдущий проход от поверхности.
Глубина резания — Depth of cut Толщина материала, удаленная из заготовки за один проход.
Глубинное шлифование — Creep-feed grinding Процесс шлифования, при котором обработка резанием производится при очень медленной поперечной подаче.
Горячая коррозия — Hot corrosion Ускоренная коррозия металлических поверхностей, которая следует из объединенного воздействия окисления и реакций с компонентами серы и другими загрязнениями, типа хлоридов, формирующих расплав соли на металлической поверхности, чьи потоки разрушают или прерывают нормальные защитные оксиды. См. также Gaseous corrosion — Газообразную коррозию.
Градуированный абразив — Graded abrasive Абразивный порошок, в котором размеры индивидуальных частиц ограничены точно установленными пределами.
Граница зерна — Grain boundary Узкая зона в металле или керамике, показывающая переход от одной кристаллографической ориентации к другой, отделяющая одно зерно от другого.
Гранулирование металла — Shotting Производство дроби литьем расплавленного металла с высоты в резервуар с водой.
Гранулированный металл — Granulated metal Маленькие гранулы, полученные путем литья жидкого металла через экран или выливая его на вращающийся диск. В обоих случаях производится охлаждение водой.
Графитизирующий отжиг — Graphitizing Отжиг железного сплава таким образом, что некоторая часть или весь углерод выделяется в виде графита.
Графитовая коррозия — Graphitic corrosion Коррозия серого чугуна, в котором железная матрица избирательно выщелочена. Оставшаяся пористая масса графита встречается в относительно умеренных водных растворах на трубах и крепеже.
Грубая механообработка — Rough machining Предварительная механическая обработка.
Грубая шлифовка — Rough grinding Шлифовка без учета окончательных требований к качеству поверхности, обычно сопровождается последующей обработкой.
Грубое истирание — Gouging abrasion Форма высоконапряженного шлифования для получения легко наблюдаемых пазов или полукруглых углублений на поверхности.
Деградация — Degradation Опасное изменение в химической структуре, физических свойствах или внешнем виде материала.
Декоративное хромирование Декоративное хромирование наряду с твердым хромированием является одной из разновидностей гальванического хромирования. Декоративное хромирование широко применяется при восстановлении изношенных деталей. При декоративном хромировании слой хрома наносят на подслой другого металла, чаще всего никеля. При правильном ведении процесса электролитического осаждения никелевый подслой весьма надежно оберегает сталь от атмосферной коррозии, тогда как без него хромовое покрытие постепенно тускнеет. Поэтому обычно для получения декоративного нетускнеющего покрытия красивого оттенка очень тонкий слой хрома осаждают электролитически поверх никеля. Подобное тонкое хромированное покрытие обычно бывает пористым, что, однако, никакого вреда не приносит, так как защита обеспечивается лежащим под ним слоем никеля. Иногда вместо никеля осаждают медь как более дешевый коррозионностойкий подслой. Смотри "хромирование"
Декоративные покрытия металлические покрытия, выполняемые с целью улучшения свойств визуального восприятия изделий, например покрытия бронзой, под серебро, под золото.
Деникелизация — Denikeliflcation Коррозия, при которой никель выщелачивается из никельсодержащих сплавов. Наиболее часто встречается в медно-никелевых сплавах после интенсивной службы в пресной воде.
Детонационное напыление — Detonation flame spraying Процесс теплового напыления, при котором управляемый взрыв смеси горючего газа, кислорода и измельченного материала покрытия его расплавляет и направляет на заготовку.
Динамические испытания — Impact test Испытания на определение энергии, поглощенной при разрушении образца при нагружении с высокой скоростью, в отличие от статических испытаний. Испытания могут быть проведены при растяжении, изгибе или кручении, причем испытательный образец может быть с надрезом или без него.
Динамический износ — Impact wear Износ твердой поверхности, происходящий при повторных столкновениях между этой поверхностью и другим твердым телом. Термин Erosion — Эрозия предпочтителен в случае многократных воздействий, и когда ударяющее тело или тела очень малы по сравнению с испытывающим удары.
Дисковая шлифовка — Disk grinding Шлифовка плоской стороной абразивного диска или секционного шлифовального круга. Также называемый вертикально-шпиндельным плоским шлифованием.
Дисперсионное упрочнение — Precipitation hardening Упрочнение металлов, обусловленное выпадением новой фазы из пересыщенного твердого раствора. См. также Age hardening — Упрочнение старением и Aging — Старение.
Дисперсноупрочненный материал — Dispersion strengthened material Металлический материал, который содержит мелкие дисперсные неметаллические фазы, типа А12О3, MgO, SiO2C, CdO, ThO2, Y2O2, ZrO2 отдельно или в комбинации, чтобы увеличить жаропрочность металлической матрицы. Примеры включают дисперсно-упрочненную медь (Аl2О3), используемую для сварочных электродов, серебро (CdO), используемое для электрических контактов и хромоникелевые (Y2O2) суперсплавы, используемые для деталей газовых турбин.
Дифференциальное покрытие — Differential coating Различные покрытия на разных участках поверхности изделий.
Диффузионное насыщение — Cementation Введение одного или большего количества элементов во внешний поверхностный слой металла посредством диффузии при высокой температуре.
Диффузионное покрытие — Diffusion coating Любой процесс покрытия основного металла или сплава. (1) Покрытие другим металлом или сплавом с нагревом до необходимой температуры в подходящей среде. (2) Погружение в газообразную или жидкую среду, содержащую другой металл или сплав, создающее таким образом диффузионное покрытие. Диффузия другого металла или сплава в основной металл приводит к изменению состава и свойств поверхности основного металла.
Диффузия — Diffusion (1) Распространение компонента в газе, жидкости или твердом веществе с выравниванием неоднородной концентрации. (2) Самопроизвольное перемещение атомов или молекул к новым участкам в пределах материала. (3) Перемещение материала, типа газа или жидкости в пластмассе. Если газ или жидкость поглощены одной стороной фрагмента пластмассы и выделены с другой стороны, то данное явление называется проницаемостью. Диффузия и проницаемость возникают не благодаря отверстиям или порам в пластмассе, а вызваны и управляются химическими механизмами.
Допуск — Tolerance Точно установленное допустимое отклонение от установленного номинального (штатного) измерения или допустимая погрешность в размере или другой качественной характеристике детали.
Допустимое повреждение — Damage tolerance (1) Проектная величина скорости роста трещины. Трещины в структурах, спроектированных с допуском повреждения, не должны расти до критического размера в течение заданной долговечности. (2) Способность деталей машин, типа аэрокосмического двигателя, в течение точно установленного промежутка времени противостоять отказу, несмотря на присутствие дефектов, трещин или других повреждений. Допустимые повреждения широко используются в аэрокосмической промышленности.
Дробеструйная обработка — Shotblasting Обработка поверхности высокоскоростным потоком металлической дроби для устранения дефектов и прокатной окалины. Проводится более эффективно и быстро, чем пескоструйная обработка.
Дробеструйное упрочнение поверхности — Peening Механическая обработка металла ударным воздействием дроби.
Дуговая печь — Arc furnace Печь, в которой металл расплавлен непосредственно электрической дугой, образующейся между электродом и его поверхностью или косвенно дугой между двумя электродами, смежными с металлом.
Жаропрочные сплавы — Heat-resistant alloy Сплавы, разработанные для использования при очень высокой температуре, при достаточно высоких напряжениях (растягивающие, термальные, вибрационные, ударные), где необходимо значительное сопротивление окислению.
Заварка — Seal weld Сварка, используемая для обеспечения герметичности и предотвращения протечек.
Закалка — Quenching Нагрев деталей под закалку производится в специальных электропечах (закалочные печи). После нагрева до строго определенной температуры детали погружаются в закалочную среду (воду или масло) для быстрого охлаждения. Твердость тем выше, чем выше содержание углерода в стали. Закалка, как правило, происходит или во всем объеме детали, или, по крайней мере, на большую глубину.
Защитная атмосфера — Protective atmosphere (1) Газовая среда, окружающая деталь, подлежащую пайке, сварке, термонапылению с контролируемым химическим составом, точкой росы, давлением, расходом и т. п. Примеры — инертные газы, отработанные топливные газы, водород, вакуум. (2) Специальная среда, создаваемая при термообработке или в печи спекания, с целью защиты детали или порошковой заготовки от окисления, насыщения азотом или другого загрязнения из окружающей среды.
Защитное покрытие — Protective coatings Нанесение металла, металлокерамики, керамики на определенные участки для придания им специальных свойств.
Зеленая гниль — Green rot Форма высокотемпературного дефекта на нержавеющих сталях, хромоникелевых сплавах, хромоникелевых чугунах, выраженная в одновременном окислении и карбюризации. В основном сначала возникает выделение хрома в виде карбида хрома, затем происходит окисление карбидных частиц.
Зеркальная полировка — Bright finish Высококачественная полировка, выполненная с полирующей добавкой на полировочных вальцах. Допустимо нанесение гальванического покрытия.
Зона проплавления — Fusion zone Область расплавленного основного металла, как определено на поперечном сечении сварного соединения.
Зона термического влияния (ЗТВ) — Heat-affected zone (HAZ) Та часть основного металла, которая не была расплавлена во время сварки, наплавки, резки, но чья микроструктура и свойства были изменены в результате нагрева.
Избирательная коррозия — Selective leaching Коррозия, при которой один из элементов предпочтительно удаляется из сплава, оставляя остаток (часто пористый) элементов, которые являются более стойкими в конкретной окружающей среде. См. также Denickelification — Деникелизация, Dezincification — Коррозия цинковых сплавов, Graphitic corrosion — Графитовая коррозия.
Измельчение, (порошковая технология) — Milling Механическое измельчение материала, обычно в шаровой мельнице для изменения размера или формы индивидуальных частиц, с целью плакирования одного компонента смеси другим или создания равномерного распределения компонентов.
Износ, абразивный износ –wear, abrasion wear. Определение и методы защиты.
Инертный газ — Inert gas (1) Газ типа гелия, аргона или азота, который является устойчивым, не поддерживает горение и не образует продуктов реакции с другими материалами. (2) В сварке газ, который не соединяется химически с основным или присадочным металлом.
Инструментальная сталь — Tool steel Любая из класса углеродистых и легированных сталей, обычно используемых для изготовления инструментов. Инструментальные стали характеризуются высокой твердостью и сопротивлением истиранию, сохраняя высокую твердость при повышенных температурах. Эти характеристики обычно достигаются высоким содержанием углерода и легированием.
Интервал точек плавления — Melting range Предельные значения температур, при которых сплав, отличный от химического соединения или эвтектики, переходит из твердого состояния в жидкое. Пределы колебания температур от солидус до ликвидус можно найти для любого данного состава на фазовой диаграмме.
Интерметаллическая фаза — Intermetallic phase Соединения или промежуточные твердые растворы, содержащие два или более металла и обычно отличающиеся по составу, характеристическим свойствам и кристаллической структуре от других фаз и чистых компонентов системы.
Ион — Ion Атом или группа атомов, который за счет потери или приобретения одного или более электронов приобрел электрический заряд. Если ион получен из атома водорода или атома металла, он обычно положительно заряжен; если ион получен из атома неметалла или из группы атомов, он обычно отрицательно заряжен. Число зарядов электрона, которые имеет ион, названо электровалентностью. Заряды обозначаются верхними индексами, которые показывают их знак и величину; например ион натрия, который несет один положительный заряд, обозначен как Na+; ион серы, который несет два отрицательных заряда —SO–.
Ионная имплантация — Ion implantation Процесс изменения физических или химических свойств приповерхностного слоя твердого тела путем внедрения соответствующих атомов потоком ионизированных частиц.
Ионная карбюризация — Ion carburizing Метод поверхностного упрочнения, при котором ионы углерода диффундируют в заготовку в вакууме при использовании электрической энергии высокого напряжения.
Ионная металлизация — Ion plating Общий термин, применяемый к процессу нанесения тонкого пленочного покрытия, при котором поверхность подложки и/или наносимое покрытие подвергается воздействию потока высокоэнергетических частиц (обычно газовых ионов), достаточному для того, чтобы вызвать изменения в приповерхностной области или свойствах покрытия.
Ионное азотирование — Ion nitriding Метод поверхностного упрочнения, при котором ионы азота диффундируют в заготовку в вакууме под воздействием электрической энергии высокого напряжения.
Искусственное старение — Artificial aging Старение при температуре выше комнатной. Cм. Aging (heat treatment) — Старение (термообработка). Сравни с Natural aging — Естественным старением.
Испытание (проверка) — Proof Проверка изделия или системы при максимальной рабочей нагрузке или давлении.
Испытание на излом — Fracture test Испытание, при котором образец сломан, и поверхность излома исследована невооруженным глазом или с микроскопом малой мощности, чтобы определить такие факторы как состав, размер зерна, толщину цементированного слоя.
Испытание на управляемый изгиб — Guided bend test Испытание, при котором образец изгибается до определенной формы с использованием пуансона и матрицы.
Испытания в солевом тумане — Salt fog test Ускоренные испытания на коррозийную стойкость, при которых образцы выдерживаются в тумане раствора, содержащего обычно хлорид натрия, но иногда и другие химикалии. Также известны как Salt spray test — Испытания с солевым распылением.
Испытания на длительную прочность — Creep-rupture test Тест, при котором измеряется скорость деформации образца и время до разрыва. В этом испытании деформация значительно превышает полученную во время теста на определение предела ползучести.
Испытания на усталость — Fatigue test Метод для определения амплитуды чередования напряжений, которые материал может выдержать без разрушения.
Испытания на утечку — Leak test Неразрушающие испытания на определение выхода или входа жидкостей или газов из находящихся под давлением или ваккумированных деталей или систем, предназначенных для хранения этих жидкостей. Приборы, используемые для испытания на утечку включают различные газовые детекторы, используемые для обнаружения и точного указания утечки, определения скорости утечки или контроля за утечкой.
Испытания твердости по Бринеллю HB — Brinell hardness test Тест на определение твердости материала, основанный на вдавливании жесткого стального или алмазного шарика точно установленного диаметра (обычно 10 мм) в материал при расчетной нагрузке. Результат выражается в числах твердости по Бринеллю (HB).
Кавитационная коррозия — Cavitation corrosion Процесс, совмещающий кавитацию и коррозию.
Кавитационная эрозия — Cavitation erosion Прогрессирующий износ основного материала твердой поверхности благодаря продолжающейся кавитации.
Кавитационное разрушение — Cavitation damage Разрушение твердого тела под воздействием кавитации. Этот процесс может включать износ материала, поверхностную деформацию, изменение свойств или внешнего вида детали.
Кавитация — Impingement attack Кавитации подвержены поверхности изделий, работающих в жидкости, в которой из-за изменения скорости потока или акустических процессов происходит зарождение и взрыв около поверхности газовых пузырьков. Взрыв пузырька приводит к гидроудару по поверхности, который и вызывает кавитацию. Наилучшим способом борьбы с кавитацией считается изменение конструкции таким образом, чтобы избежать создания пузырьков. При невозможности изменения конструкции для снижения износа применяют высокоскоростное напыление, наплавку или напыление с оплавлением твердых малопористых материалов, например, кобальт-базированных.
Калибровка частиц — Particle sizing Сортировка зернистого материала по точно установленным размерам частиц.
Капельная эрозия — Droplet erosion Эрозионный износ, вызванный соударением жидких капель и твердой поверхности.
Каплеударная эрозия — Impingement corrosion Форма эрозионной коррозии, обычно связанной с локальным соударением движущейся с большой скоростью жидкости (газа) с твердой поверхностью.
Капля — Button (1) Шарик металла, остающегося в тигле после завершения плавки. (2) Часть сварного металла удаляемая при испытаниях сварных образцов на разрушение (стыки, выступы).
Карбид — Carbide Химическое соединение углерода с одним или более металлическими элементами.
Карбидные инструменты — Carbide tools Режущие или формообразующие инструменты, обычно содержащие карбиды вольфрама, титана, тантала или ниобия или их комбинации, в матрице из кобальта, никеля или другого металла. Карбидные инструменты характеризуются высокой твердостью и прочностью при сжатии; они могут быть покрыты для улучшения сопротивляемости износу. См. также Cemented carbide — Твердый сплав.
Карбюризация — Carburizing Абсорбция и диффузия углерода в твердых стальных сплавах, путем нагрева до температуры обычно выше Ас3, в контакте с подходящим углеродосодержащим материалом. При цементации возникает градиент углерода, распространяющийся вглубь от поверхности, что позволяет поверхностному слою приобрести твердость после охлаждения непосредственно с температуры карбюризации в печи или на воздухе при комнатной температуре последующей повторной аустенитизацией закалкой.
Карцевание Обработка поверхности металлическими или нейлоновыми щетками. Карцевание не изменяет размер изделия, лишь снимает неровности с поверхности. Карцевание необходимо для обеспечения высокой степени обнажения пластинчатого или шаровидного графита на поверхности металла. В цилиндрах ДВС это что ведет к снижению угара масла и более легкому скольжению поршней и поршневых колец по стенкам цилиндров, а также улучшается «прилипаемость» пленки масла к рабочей поверхности блока цилиндров или гильз блока цилиндров.
Катод — Cathode Отрицательный электрод в электролитическом процессе, на котором происходят основные реакции. (Электроны текут к катоду по внешней цепи.) Типичные катодные процессы — катионы, принимающие электроны разряжаются, кислород восстанавливается, происходит восстановление элемента или группы элементов от высшего к нижнему состоянию валентности. Противоположен Аноду — Anode.
Катодная защита Сдвиг потенциала металла может быть осуществлен с помощью внешнего источника постоянного тока (станции катодной защиты) или покрытием с помощью напыления, плакирования металлом, более электроотрицательным по своему электродному потенциалу (так называемый протекторный анод). При этом поверхность защищаемого образца (детали конструкции) становится эквипотенциальной и на всех ее участках протекают только катодные процессы, а анодные, обусловливающие коррозию, перенесены на вспомогательные электроды. Если, однако, сдвиг потенциала в отрицательную сторону превысит определенное значение, возможна так называемая перезащита, связанная с выделением водорода, изменением состава приэлектродного слоя и др. явлениями, что может привести к ускорению коррозии. В последние годы катодную защиту, как правило, совмещают с нанесением защитных покрытий. Катодную защиту широко применяют для защиты от морской коррозии. Гражданские суда защищают с помощью А1-, Mg- или Zn-протекторных анодов, которые размещают вдоль корпуса и вблизи винтов и рулей, с помощью газотермического напыления тех же материалов. Конструкция анодов должна обеспечивать их защиту от механических повреждений (например, в ледовых условиях). Особенно важно использование катодной защиты для стационарных нефтегазопромысловых сооружений, трубопроводов и хранилищ к ним на континентальном шельфе. Подобные сооружения не могут быть введены в сухой док для восстановления защитного покрытия, поэтому электрохимическая защита является основным методом предотвращения коррозии. Морская нефтепромысловая вышка, как правило, снабжена в своей подводной части протекторными анодами (на одну вышку приходится до 10 т и более протекторных сплавов) либо защищается с помощью газотермического напыления металлических покрытий. Широко распространена катодная защита подземных сооружений. Практически все магистральные и городские трубопроводы, кабели, подземные хранилища и скважины, особенно в засоленных грунтах, снабжены устройствами для катодной защиты в сочетании с защитными покрытиями. Как правило, электрохимическая защита осуществляется от станций катодной защиты, либо с помощью напыления, протекторные аноды применяются крайне редко. Потенциал сооружения контролируют по сульфатно-медным электродам сравнения; ток катодной защиты периодически регулируют, исходя из потенциала защиты в разл. точках сооружения. По мере разрушения защитного покрытия ток защиты увеличивают. Протекторные аноды м. б. изготовлены из железокремниевых сплавов или графитопластов, снабжаются околоанодной засыпкой (кокс, уголь) для снижения общего сопротивления растеканию тока с анода в землю. По мере удаления анода от защищаемого сооружения увеличивают необходимое напряжение защиты (обычно до 48 В, для сильно удаленных анодов до 200 В), при этом улучшается распределение защитного тока. Для защиты разветвленных городских сетей или для совместной защиты неск. сооружений применяют глубинные аноды, расположенные под землей на глубине 50-150 м. Важное значение имеет электрохимическая защита подземных сооружений в поле блуждающих токов, основная причина возникновения таких токов - работа электротранспорта, реже - заземление электрооборудования. Борьба с коррозией в этих условиях сводится к контролю потенциала и установке дренажных устройств, обеспечивающих электрич. соединение источников токов утечки с защищаемым сооружением. Используют автоматич. дренажные устройства с включением и выключением в соответствии со значением защитного потенциала. Такие дренажные устройства обеспечивают надежную защиту вне зависимости от изменения знака потенциала на защищаемом сооружении. Катодную защиту стальной арматуры в железобетоне применяют для свай, фундаментов, дорожных сооружений (в т. ч. горизонтальных покрытий) и зданий. Арматура, сваренная, как правило, в единую электрическую систему, корродирует при проникновении в бетон влаги и хлоридов. Последние могут попадать в результате воздействия морской воды или использования солей-антиобледенителей дорожных сооружений, применения хлоридов для ускорения твердения бетона. Весьма эффективна санация бетона старых зданий с установкой катодной защиты. При этом устанавливают первичные аноды из кремнистого чугуна, платинированных титана или ниобия, графита, титана с металлооксидным покрытием, к-рые обеспечивают подвод тока к вторичным (распределительным) анодам (титановой сетке с металлооксидным покрытием или электропроводящим неметаллич. покрытием, титановому стержню с покрытием), расположенным вдоль всей пов-сти сооружения и закрытым сверху относительно тонким слоем бетона. Потенциал арматуры регулируют, изменяя внешний ток. Разрабатываются способы катодной защиты кузовов транспортной техники (автомобилей). Протекторные аноды используют для защиты отд. декоративных элементов кузова, при этом электронные устройства обеспечивают постоянный или импульсный ток; аноды, наклеиваемые на кузов, изготавливают из электропроводящего полимера (напр., графитопласта, углепластика) или нержавеющей стали. Для увеличения зоны действия защиты необходимо размещать аноды в наиб. коррозионноопасных точках или использовать электропроводящую окраску.
Катодная защита — Cathodic protection (1) Уменьшение скорости коррозии, приведение коррозионного потенциала электрода к меньшему значению окислительного потенциала путем приложения внешней электродвижущей силы. (2) Частичная или полная защита металла от коррозии превращением его в катод, используя или гальванический, или внешний ток. Противоположно Anodic protection — Анодной защите.
Катодная коррозия — Cathodic corrosion Коррозия, являющаяся следствием катодных условий структуры, обычно вызывается реакцией амфотерного металла со щелочными продуктами электролиза.
Катодная очистка — Cathodic cleaning Электролитическая очистка, при которой очищаемый элемент является катодом.
Когезия — Cohesion (1) Состояние, в котором частицы одной субстанции скрепляются первичными или вторичными силами валентности. Состояние склеивания, в котором частицы клея (или адгезива) скрепляются. (2) Сила притяжения между молекулами (или атомами) в пределах одной фазы. Не путать с Adhesion — Адгезией.
Количественная металлография — Quantitative metallography Определение отдельных характеристик микроструктуры путем количественных измерений, производимых с помощью металлографических изображений. Измеряемые величины включают объемную концентрацию фаз, размер зерен или частиц, длину свободного пробега между подобными частицами или вторичными фазами, отношение площади поверхности к объему микровключений или зерен.
Композитное покрытие — Composite coating Покрытие на металле или неметалле, которое содержит два или более компонента, один из которых отдельно вносится в форму. Пример — цементитное композитное покрытие на карбидных режущих инструментах.
Контактная коррозия — Contact corrosion Термин, обычно используемый в Европе, чтобы описать гальваническую коррозию между разнородными металлами.
Контактная металлизация — Contact plating Процесс гальванического покрытия, при котором металлизация обеспечивается гальваническим действием между рабочим металлом и вторым металлом, без использования внешнего источника тока.
Контролируемая атмосфера — Controlled atmosphere (1) Инертный газ или смесь газов при определенной температуре, применяемые в случае необходимости. (2) В применении к спеканию — для предотвращения окисления и разрушения компакта.
Концентрация напряжений — Stress concentration На макромеханическом уровне увеличение приложенного напряжения в области надреза, полости, отверстия или включения.
Коррозионная стойкость — Corrosion resistance Способность материала противостоять воздействию коррозионной среды без изменения своих свойств. Для металла это может быть местное поражение поверхности — питтинг или ржавление; для органических материалов — это образование волосных трещин.
Коррозионный износ — Corrosion wear Износ, который возникает в результате химической или электрохимической реакции материала с окружающей средой.
Коррозия бороздками Коррозия бороздками (канавками), характеризуется образованием на поверхности металла протяженных локальных повреждений в виде бороздок, представляющих собой небольшие углубления в металле, расположенных в продольном направлении. Для такого вида повреждений характерным является тот факт, что протяженность повреждения (2-5 метров) значительно превышает его ширину (10-30мм). Борозды (канавки) могут быть одиночными или параллельно расположенными. Коррозия в виде борозд (канавок) локализуется преимущественно в местах повреждения (царапин) лакокрасочного или другого покрытия при проведении спуско-подъемных операций. Скорость коррозии может достигать 1-3 мм/год.
Коррозия в виде плато Коррозия в виде плато характеризуется образованием на поверхности металла плоского углубления (плато) различной формы (круглое, овальное, рельефное) с характерными небольшими, но многочисленными язвенными повреждениями, расположенными на границе плато с неповрежденным металлом (рис.5). Скорость данного вида коррозии может достигать 1-3 мм/год. Возможной причиной образования таких специфических повреждений может быть действие переменного тока при его утечках из кабельной линии, и близком (менее 1 мм) расположении корпуса ПЭД или корпуса ЭЦН относительно обсадной колонны.
Коррозия под напряжением — Stress corrosion Избирательная коррозия участков, находящихся под напряжением в коррозионной среде, причем эта же среда не вызвала бы такой же коррозии при отсутствии напряжения.
Коррозия покрытия — Deposit corrosion Коррозия, встречающаяся под или вокруг прерывистого на металлической поверхности.
Коррозия пятнами Коррозия пятнами, характеризуется образованием на поверхности металла повреждений в виде отдельных пятен, площадь которых значительно превышает глубину проникновения коррозии. Глубина повреждений обычно составляет 0,5-1,0 мм, поэтому данный вид коррозии, хотя и относится к локальной, является менее опасной, чем другие ее виды.
Коррозия сварного шва — Weld decay Межзеренная коррозия обычно нержавеющих сталей или некоторых сплавов на основе никеля, которая происходит в результате сенсибилизации в зоне термического влияния в процессе сварки.
Коррозия — Corrosion (от лат. corrosio — разъедание) — это самопроизвольное разрушение металлов в результате химического или физико-химического взаимодействия с окружающей средой. В общем случае это — разрушение любого материала — будь то металл или керамика, дерево или полимер. Причиной коррозии служит термодинамическая неустойчивость конструкционных материалов к воздействию веществ, находящихся в контактирующей с ними среде. по материалам Википедии
Лазерная наплавка — Laser cladding Процесс наплавки, при котором проплавление производится с помощью лазера.
Лазерное упрочнение — Laser hardening Процесс поверхностного упрочнения, использующий лазер для быстрого нагрева поверхности. Теплоперенос внутрь детали быстро охлаждает поверхность, создавая слой мелкоигольчатого мартенсита.
Латунь — Brass Медно-цинковый сплав, содержащий до 40 % цинка, возможно также наличие некоторых других элементов.
Легированные покрытия — Alloy plating Одновременное осаждение двух или более металлических элементов.
Легированные порошки — Alloy powder Металлический порошок, состоящий по крайней мере из двух составных частей, которые являются частично или полностью сплавленными друг с другом.
Легированные стали — Alloy steel Содержащие определенное количество легирующих элементов (не только углерод, но и некоторое количество марганца, меди, кремния, серы и фосфора) в пределах необходимых для конструкционных легированных сталей, с целью изменения их механических или физических свойств.
Легированные чугуны — Alloy cast iron Чугуны, содержащие больше чем 3 % легирующих элементов. Различают легированные белые чугуны, серые чугуны, ковкие чугуны.
Легирующий элемент — Alloy element Элемент, добавляемый и остающийся в металле, который изменяет его структуру и химический состав.
Легкий металл — Light metal Один из металлов типа алюминия, магния, титана, бериллия или их сплавов.
Ленточная шлифовка — Belt grinding Шлифовка при помощи Abrasive belt — Абразивной ленты.
Ликвидус — Liquidus (1) Самая низкая температура, при которой металл или сплав находится в жидком состоянии. (2) На фазовой диаграмме равновесия местоположение точек, представляющих температуры, при которых для различных составов системы начинается кристаллизация при охлаждении или заканчивается плавление при нагревании.
Макроструктура — Macrostructure Структура металлов, обнаруживаемая при макроскопических исследованиях травленой поверхности полированного образца.
Максимальное напряжение — Maximum stress (Smax) Напряжение, имеющее самое высокое алгебраическое значение в цикле напряжений, причем растягивающее напряжение рассматривается положительным, а сжимающее напряжение — отрицательным. Номинальное напряжение используется чаще всего.
Матрица — Matrix Непрерывная или основная фаза, в которой размещены другие составляющие части.
Медь высокой проводимости — High-conductivity copper Медь, которая в отожженном состоянии имеет минимум электрической проводимости 100 % IACS, как определено ASTM методом.
Медь Рошелля — Rochelle copper Медное электролитическое покрытие, полученное в гальваническом растворе цианида меди, к которому добавляется соль Рошелля (тартрат калия натрия), с целью измельчения зерна, повышения коррозионной стойкости анода и эффективности катода.
Междендритная коррозия — Interdendritic corrosion Коррозионное разрушение, которое развивается преимущественно вдоль междендритных участков. Этот тип разрушения является результатом действия локальных неоднородностей в составе типа дендритной ликвации, часто встречающихся в слитках сплавов.
Межзеренная коррозия — Intergranular corrosion Коррозия, встречающаяся в основном на границах зерна, обычно с незначительным воздействием на соседнее зерно или с его отсутствием. См. также Interdendritic corrosion — Междендритную коррозию.
Межзеренный — Intergranular Между кристаллами или зерном. Также называется межкристаллическим. Противоположный термину Transgranular — Транскристаллический.
МЕЖКРИСТАЛЛИТНАЯ КОРРОЗИЯ МЕЖКРИСТАЛЛИТНАЯ КОРРОЗИЯ, преимущественное разрушение поликристаллического металлического материала вдоль границ микрокристаллов (зерен). При незначительных общих коррозионных потерях разрушение проникает на большую глубину и сопровождается снижением прочности и пластичности материала, что в конечном счете приводит к выходу из строя всей конструкции. Межкристаллитная коррозия подвержены многие сплавы на основе Fe (в т.ч. ферритные, аустенитные, аустенитно-ферритные и др. стали), Ni, Al и др. материалы, имеющие, как правило, неоднородную структуру. Межкристаллитная коррозия-электрохимический процесс, обусловленный тем, что твердый р-р может расслаиваться с образованием по границам зерен фаз, обогащенных каким-либо компонентом материала (так называемые избыточные фазы), а участки, непосредственно прилегающие к границам зерен, оказываются обедненными этим компонентом (обедненные зоны). Под действием той или иной агрессивной среды происходит избирательное анодное растворение либо самих избыточных фаз, либо соседних с ними обедненных зон. Наибольшая склонность к Межкристаллитной коррозии наблюдается в тех случаях, когда избыточные фазы на границах зерен соприкасаются, образуя непрерывные цепочки. Напротив, для коррозионностойких сталей основной причиной межкристаллитной коррозии является выделение вдоль границ зерен фаз, обогащенных Сr, главным образом карбидов на основе Сr. Соседние зоны, обедненные Сr, переходят в пассивное состояние при более положительных значениях потенциала, чем фазы с избытком Сr (см. Пассивность металлов). В результате в слабоокислитных средах (т. е. при потенциалах, соответствующих переходу сталей из активного состояния в пассивное) обедненные Сr зоны остаются электрохимически активными и раств. с более высокими скоростями, чем фазы, обогащенные Сr. В сильноокислитных средах (т.е. при потенциалах, соответствующих области перепассивации) развитие межкристаллитной коррозии обусловлено избирательным растворением самих избыточных фаз. Оно ускоряется, если в этих фазах имеются легирующие элементы, легко подвергающиеся перепассивации (Mo, W, V), или элементы с низкой коррозионной стойкостью (Мn, Сu). Одной из причин Межкристаллитной коррозии промышленных материалов является сегрегация по границам зерен технологических примесей; этим объясняется, например, Межкристаллитная коррозия закаленных аустенитных коррозионностойких сталей, содержащих примеси Р, Si и др., в сильноокислитных средах. Склонность к Межкристаллитной коррозии при прочих равных условиях (в одной и той же среде, при одинаковом электродном потенциале и т.п.) зависит от режимов термической обработки металла и обработки давлением, поскольку эти режимы во многом определяют состав и морфологию выделяющихся по границам зерен избыточных фаз, а также состав и кол-во сегрегированных там примесных элементов. Стойкость материала против Межкристаллитной коррозии повышают выбором режима термообработки, снижением содержания примесей, легированием элементами, предотвращающими образование нежелательных избыточных фаз по границам зерен. по материалам химической энциклопедии.
Мейза-коррозия Мейза-коррозия (mesa corrosion) означает протекание коррозии с распространением ее очага, как в глубину, так и по плоскости. Поверхность металла при этом приобретает характерный ступенчатый или ребристый вид, часто наблюдается развитие одной язвы в другой, т.е. «язвы в язве». Термин «мейза-коррозия» используют в англоязычной литературе для описания локальных повреждений металла в углекислотных условиях, смысловой эквивалент которого в русском языке отсутствует. По литературным данным очаги мейза-коррозии развиваются в средах преимущественно с высоким содержанием СО₂, при этом ее скорость может достигать 8-10 мм/год.
Мелкодисперсный материал — Fines (1) Продукт, который проходит через самое тонкое сито при сортировке дробленого материала или грунта. (2) Наименьший размер зерен песка в партии для литейного производства. (3) Порция порошка, составленного из частиц, меньших определенного размера. Обычно 44 мкм (325 меш).
Местная закалка — Selective quenching Закалка только некоторых частей детали.
Местная коррозия — Local corrosion Коррозия на отдельных участках, например, щелевая коррозия и коррозионное растрескивание под напряжением.
Метализация ошибочное название металлизации.
Металл — Metal (1) Непрозрачное блестящее элементарное вещество, которое является хорошим проводником тепла и электричества и, когда отполировано, характеризуется хорошим светоотражением. Большинство металлов ковки и пластичны и отличаются большей плотностью, чем другие элементарные вещества. (2) По своей структуре металлы отличаются от неметаллов их межатомной связью и электронным потенциалом. Металлические атомы имеют тенденцию к потере электронов с орбит. Положительные ионы, сформированные таким образом, скрепляются электронным газом. Способность этих «свободных электронов» к переносу электрических зарядов и тот факт, что эти способности уменьшаются с увеличением температуры, устанавливают главные различия металлических твердых тел. (3) С химической точки зрения, элементарное вещество, чей гидроксид является щелочным. (4) Alloy — Сплав.
Металлизация — Metal spraying Покрытие поверхностей металлических предметов распыляемым расплавленным металлом.
Металлическая связка — Binder metal Металл, используемый как вяжущее вещество, например кобальт в твердых сплавах.
Металлический порошок — Metal powder Частицы основного металла или сплава, обычно размером от 0,1 до 1000 мкм.
Металлографический микроскоп — Metallograph Оптический прибор, разработанный для визуального наблюдения и получения микрофотографий подготовленных поверхностей непрозрачных материалов при увеличениях от 25 до 10 000. Прибор состоит из высокоинтенсивного освещающего источника, микроскопа и цифровой фотокамеры. На некоторых приборах, специально приспособленных для исследования поверхностей образца, обеспечено использование поляризованного света, наклонного освещения, темнополевого освещения и яркополевого освещения.
Металлография — Metallography Изучение структуры металлов и сплавов различными методами, особенно оптической и электронной микроскопией.
Металлокерамика — Cermet Продукт порошковой металлургии, состоящий из керамических частиц, соединенных с металлом.
Механическая металлизация — Mechanical plating Металлизация, при которой мелкие металлические порошки механически наносятся на деталь. Процесс используется прежде всего для нанесения на железные детали покрытий из цинка, кадмия, олова и сплавов этих металлов в различных комбинациях.
Механическая обработка — Mechanical working Воздействие на металл давлением, со стороны резцов, валков, молотов, прессов для изменения формы или физических свойств металла.
Механические свойства — Mechanical properties Свойства материала, которые показывают упругое и неупругое поведение при воздействии силы, вследствие этого указывая пригодность материала для дальнейшего применения; например, модуль упругости, предел прочности на разрыв, относительное удлинение, твердость и предел выносливости. Сравнивается с Physical properties — Физическими свойствами.
Механическое упрочнение — Strain hardening Увеличение твердости и прочности металла, вызванное пластической деформацией при температурах ниже температуры рекристаллизации. Известно также как наклеп.
Меш — Mesh (1) Число отверстий на линейный дюйм сита; также называемая числом сита. (2) Число отверстий на самом тончайшем сите точно установленного размера, через которое пройдут почти все частицы выборки порошка. См. также Sieve analysis — анализ рассева и Sieve classification — Просевная классификация.
Микроскопический — Microscopic Видимый при увеличениях свыше 25.
Микроскопическое напряжение — Microscopic stress Остаточное напряжение в материале в пределах расстояния, сравнимого с размерами зерна.
Микроструктура — Microstructure Структура предмета, организма или материала показанная микроскопом при увеличениях более чем 25.
Микротвердость — Microhardness Твердость материала, определяемая вдавливанием индентора типа Виккерса или Кнупа в поверхность материала под небольшой нагрузкой; обычно отпечатки настолько малы, что они должны измеряться с помощью микроскопа. Возможно определение твердостей различных микросоставляющих частей в пределах структуры или изменяющихся градиентов твердости. См. также Microhardness test — Определение микротвердости, микроскоп-твердомер
Микротрещина — Microcrack Трещина микроскопических размеров.
Минус сито — Minus sieve Порция порошка, которая проходит через стандартное сито точно установленного номера.
Модель — Pattern (1) Деревянная, металлическая или из другого материала модель, вокруг которой помещается модельный материал, чтобы изготовить форму для литья металлов. (2) Выплавляемая восковая или пластмассовая модель в огнеупорной оболочке с целью изготовления формы для литья металлов. (3) Воспроизведение в масштабе 1:1 части изделия используемого как шаблон при механообработке.
Модификатор — Inoculant Материалы, которые, будучи добавлены к расплавленному металлу, модифицируют структуру и таким образом изменяют физические и механические свойства до такой степени, которая не объясняется на основе изменений в составе за счет их использования. Сплавы на основе железа—кремния обычно используются для модификации серого и высокопрочного чугуна.
Модификация поверхности — Surface modification Изменение химического состава или структуры поверхности энергией или пучком частиц. Обычно используются два метода поверхностного изменения: Ion implantation — Ионная имплантация. и Laser surface processing Лазерная обработка поверхности.
Модифицирование — Modification Обработка расплавленных доэвтектических (от 8 до 13 % Si) или заэвтектических (от 13 до 19 % Si) алюминиево-кремниевых сплавов для улучшения их прочностных свойств путем увеличения размеров и распространения кремниевой фазы. Включает добавление небольших количеств натрия, стронция или кальция (доэвтектические сплавы) или фосфора (заэвтектические сплавы).
Мокрая пескоструйная очистка — Wet blasting Процесс для чистки посредством гидросмеси абразива в воде, направленной с высокой скоростью на заготовку.
Молибден - Molybdenum Атомная масса: 95,94 Плотность: 10,2 г/см³ Температура плавления: 2620°С Молибден - химический элемент VI гр. периодической системы Менделеева. Название от греч. molybdos - свинец (по сходству минералов Mo и Pb). Светло-серый металл. Химически стоек (на воздухе окисляется при т-ре выше 400°С). Главный минерал - молибденит. Более 75% М. применяют для легирования чугунов и сталей, используемых в авиа- и автомобилестроении, при изготовлении лопаток турбин и др. Весьма перспективны жаропрочные (для реактивных двигателей) и кислотоупорные (аппараты хим. промышленности) сплавы. Важный конструкционный материал в производстве нитей для электрических ламп и катодов для электровакуумных приборов. Оксиды MoO₂, MoO₃ - катализаторы нефтехим. и др. процессов. Входит в состав многих нержавеющих сталей; кроме того, его введение способствует увеличению их жаропрочности. Открыл К.В.Шееле в 1778 г. Содержание в земной коре 3·10^-4 % по массе.
Монд-процесс — Mond process Процесс извлечения и очистки никеля. Главные особенности включают формирование карбонильного никеля, при помощи реакции металла с оксидом углерода, а затем его разложение с растворением очищенного никеля в маленьких гранулах никеля.
Монель Никель-медный сплав, легированный железом, марганцем и др. элементами. Разработан в 1905 в лабораториях фирмы "International Nikel company of Canada" и назван по имени её президента А. Монеля (A.Monell). Обладает высокой коррозионной стойкостью (на воздухе, в воде,во многих кислотах и крепких щелочах) в сочетании со сравнительно высокой механической прочностью; жаростоек до 500 градусов по Цельсию. В СССР выпускался М.-м. марки НМЖМц28-2,5-1,5, содержащий 27-29% Cu,2-3% Fe и 1,2-1,8% Mn (остальное - никель).
Морфология — Morphology Характерные очертания, форма, фактура или контуры кристаллов, зерен или частиц материалов, обычно при микроскопическом масштабе.
Надежность — Reliability Количественный критерий способности изделий или услуг выполнять предназначенные функции на протяжении установленного периода времени.
Наклеп — Cold working Пластическая деформация металла при температуре и скорости приложения усилия, которое вызывает деформационное упрочнение. Обычно, но не обязательно, производится при комнатной температуре.
Наплавленный металл — Weld metal Та часть сварного соединения, которая была расплавлена в течение сварки.
Напряжение механической обработки — Machining stress Вызванное механообработкой остаточное напряжение.
Напряжение — Stress Интенсивность внутренне распределенных сил или их компонент, которые возникают в объеме под действием внешней нагрузки. Напряжение определяется как усилие, приложенное к единице площади. Напряжение может быть нормальным (растяжение или сжатие) или касательным.
Напыление с оплавлением — Fused spray deposit Самофлюсующееся распыленное покрытие, которое нанесено стандартным тепловым распылением, а для последующего сплавления используется нагрев горелкой или в печи. Покрытия обычно сделаны из никеля и сплавов кобальта, к которым могут быть добавлены жесткие частицы типа карбида вольфрама для увеличенного сопротивления износу.
Нейтральное пламя — Neutral flame (1) Газовое пламя, в факеле которого не имеется избытка топлива или кислорода. Кислород окружающего воздуха используется, чтобы завершить сгорание СО и Н2, (2) Кислородно-газовое пламя, которое не обладает ни окислительными, ни восстановительными свойствами.
Неоднородность — Coring (1) Различный состав между центром и поверхностью единицы микроструктуры (типа дендрита, зерна, карбидной частицы) как следствие неравномерного затвердевания, в результате перепада температур. (2) Центральная полость в торце выдавливаемого стержня.
Неполная закалка — Slack quenching Неполная закалка стали благодаря более медленному, чем критическое охлаждение с температуры аустенитизации для конкретной стали, приводящее к образованию одного или более продуктов закалки в дополнение к мартенситу.
Неполный отжиг — Intercritical annealing Любой отжиг, который требует нагрева до и выдержку при температуре между верхними и нижними критическими, для получения частичной аустенизации, после чего следует медленное охлаждение или выдержка при температуре ниже нижней критической.
Неразрушающая оценка — Nondestructive evaluation (NDE) Широко рассматриваемый аналог неразрушающей проверки (NDI). Более точно, количественный анализ NDI результатов используется для определения, будет ли материал годен для использования, несмотря на присутствие несплошностей. С NDE дефекты могут быть классифицированы по размерам, форме, типам и локализации, позволяя исследователю определить, является или нет дефект(ы) допустимым(и). Проектные допустимые повреждения основаны на концепции обеспечения безопасной работы в присутствии дефектов.
Неразрушающая проверка — Nondestructive inspection (NDI) Процесс или процедура, типа ультразвукового или рентгенографического контроля для определения качества или характеристик материала, деталей или конструкций, без изменения предметов или их свойств. Используется, чтобы найти внутренние аномалии в структуре без ухудшения свойств или снижения ремонтопригодности.
Нержавеющая сталь — Stainless steel Любые стали, содержащие по крайней мере 10,5 % Сr в качестве главного легирующего элемента; они обычно проявляют Passivity — Пассивность в водных окружающих средах.
Низколегированные стали — Low-alloy steels Класс черных металлов, которые проявляют прочностные свойства, большие, чем простые углеродистые стали, в результате добавления таких легирующих элементов как никель, хром и молибден. Общее содержание легирующих элементов может составлять от 2,07 % до уровня чуть ниже нержавеющих сталей, которые содержат минимум 10 % Сr.
Нитевидная коррозия — Filiform corrosion Коррозия, которая возникает в некоторых покрытиях в форме беспорядочно распространенных нитей.
Нитроцементация — Nitrocarburizing Для упрочнения поверхности деталей иногда применяют нитроцементацию - процесс одновременного насыщения поверхности деталей углеродом и азотом. Этот процесс позволяет получить слои большой толщины. Нитроцементация дает дополнительные преимущества покрытию по сравнению с обычной цементацией. При нитроцементации сокращается продолжительность процесса, уменьшаются деформации деталей и повышается усталостная прочность.
Нормализация — Normalizing Нагрев железного сплава до заданной температуры выше температуры превращения и затем охлаждение на воздухе.
Обдувка или пескоструйная очистка — Blasting or blast cleaning Процесс очистки или чистовой обработки металлических деталей с помощью воздуходувки или центробежного насоса, направляющих поток абразивных частиц на их поверхность. Мелкие, неправильной формы частицы металла используются как абразив в дробеструйной очистке; песок — в пескоструйной обработке; и сталь — в обдувке дробью.
Обезжиривание — Degreasing Удаление масла или смазки с поверхности.
Обезуглероживание — Decarburization Потеря углерода из поверхностного слоя углеродсодержащих сплавов благодаря реакции с одним или большим количеством химических соединений в среде, которая входит в контакт с поверхностью.
Обесцинкование — Dezincification Коррозия, при которой цинк избирательно выщелочен из содержащих цинк сплавов. Наиболее часто встречается в медно-цинковых сплавах, содержащих менее 85 % меди после длительного нахождения в воде, содержащей растворенный кислород.
Облицовка — Liner (1) Лист металлического покрытия, который помещается на лист основного сплава и впоследствии прокатывается для покрытия (плакирования) листа как композит. (2) В выдавливании, переносная цилиндрическая камера из легированной стали, имеющая внешний продольный конус, прочно сцепленный с контейнером или основной частью пресса, в который помещается выдавливаемый материал.
Обрабатываемость — Machinability Относительная легкость механической обработки металла.
Образец-свидетель — Specimen Предмет для испытания обычно стандартных размеров и/или конфигурации, который используется для разрушающего или неразрушающего испытания. Для каждого изделия может быть изготовлен один или большее количество образцов.
Окисление — Oxidation (1) Реакция, при которой происходит потеря электронов. Контраст с Reduction — Восстановлением. (2) Реакция коррозии, в которой корродирующий металл формирует оксид; обычно термин применим к реакции с газом, содержащим элементарный кислород из воздуха. (3) Химическая реакция, в которой одно вещество превращается в другое присоединением кислорода. Многие составляющие шлака плавильных и нагревательных печей — результат окисления сплавов в печах.
Окончательная шлифовка — Finish grinding Операция чистового шлифования заготовки для получения высокого качества обработки поверхности и точности размеров.
Оплавление — Fusing Плавление покрытия с последующим затвердеванием. Поверхность имеет внешний вид и физические свойства горяче-погруженной поверхности (особенно олово или покрытия из сплавов на его основе).
Определение микротвердости — Microhardness test Определение твердости, использующее калиброванную машину для вдавливания алмазного индентора, определенной формы под испытательной нагрузкой от 1 до 1000 гс в поверхность испытуемого материала и оптического измерения диагонали.
Определение твердости по Виккерсу — Vickers hardness test Определение микротвердости, с использованием 136° алмазного пирамидального индентора (Виккерса) и переменных нагрузок, позволяющих использовать один масштаб определения твердости для всех амплитуд твердости — от очень мягкого свинца до карбида вольфрама. Также известен как определение твердости алмазной пирамидой.
Определение твердости по Роквеллу — Rockwell hardness test Испытания, при которых используется калиброванный прибор, мерой твердости является глубина инденторного воздействия на материал при постоянной нагрузке. В качестве индентора применяется алмазный конус с углом при вершине 120° и немного скругленной вершиной или стальной шарик ? 1,6 или 3,2 мм (1/16 или 1/8 дюйма).
Определение твердости по склероскопу (по Шору) — Scleroscope hardness test Динамические испытания на твердость, при которых используется калиброванный прибор. Стандартный боек с алмазным наконечником падает с фиксированной высоты на поверхность испытуемого материала. Высота отскока бойка является критерием твердости материала.
Определение твердости поверхности по Роквеллу — Rockwell superficial hardness test Те же испытания, что и для определения твердости по Роквеллу, но используются меньшие предварительные и основные нагрузки. При определении твердости по Роквеллу, предварительная нагрузка — 10 кгс и основная — 60, 100 или 150 кгс. При определении поверхностной твердости по Роквеллу, предварительная нагрузка — 3 кгс и основная — 15, 30 или 45 кгс. При обоих испытаниях в качестве индентора используется алмазный конус или стальной шарик, что зависит главным образом от характеристик испытываемого материала.
Определения твердости по Кнупу — Knoop hardness test Испытание на определение твердости, при котором используются калибровочные механизмы для приведения в движение ромбического пирамидального алмазного индентора имеющего определенные углы между гранями, для внедрения его при определенных условиях в поверхность металла и для измерения длины диагонали отпечатка после снятия нагрузки.
Осаждение из паровой фазы — Physical vapor deposition (PVD) Процесс покрытия, разновидность осаждения материала в виде индивидуальных атомов или молекул. Наиболее общие PVD методы включают разбрызгивание и испарение. Разбрызгивание, которое является главным процессом PVD, использует перенос материала от источника к детали посредством бомбардировки цели газовыми ионами, которые ускоряются высоким напряжением. Испарение, которое было первым используемым процессом PVD, использует перенос материала, чтобы формировать покрытие только физическим способом, по существу выпариванием. PVD покрытия используются, чтобы улучшить износостойкость, сопротивление истиранию и твердость режущих инструментов, а так же, как коррозионно-стойкие покрытия.
Основа — Backing (1) В шлифовке — материал (бумага, ткань или волокно), который служит основой для покрытия абразивом. (2) В сварке —материал, помещенный ниже или позади сварного шва для улучшения качества металла в корне соединения. Это может быть металлическое подкладное кольцо или лента; или неметалл типа углерода, гранулированного флюса, а также защитная газовая среда. (3) В гладких опорах — та ее часть, к которой материал опоры присоединен металлургическим путем.
Основной металл — Basis metal Металл, на который нанесено одно или несколько покрытий.
Отбеленный чугун — Chilled iron Литой чугун, который льется в кокиль или в форму с кокильной вставкой, чтобы вызвать быстрое охлаждение, что способствует образованию структуры белого чугуна на поверхности отливки.
Отделка распылением абразивной эмульсии — Liquid honing Создание тонкой полировки направлением распыляемой воздухом химической эмульсии, содержащей мелкие абразивные частицы на полируемую поверхность.
Отжиг для упрочнения — Order hardening Низкотемпературная термообработка для металлов, при которой возможно упорядочение атомов растворенного вещества в пределах матрицы, что значительно задерживает движение дислокаций.
Отжиг — Annealing Термообработка, состоящая из нагрева до необходимой температуры превращения с последующим медленным охлаждением. Используется прежде всего для снятия напряжений в металлах, а также и одновременного изменения других свойств или микроструктуры. Целью таких изменений может быть, но не обязательно, улучшение обрабатываемости, облегчение холодной обработки, повышение механических или электрических свойств и/или увеличение стабильности размеров. Когда термин используется непрофессионально, обычно подразумевается полный отжиг. Когда отжиг применяется только для снятия напряжений, процесс называется отжигом для снятия напряжений или снятием напряжений. В железных сплавах отжиг обычно выполняется при нагреве выше верхней точки критической температуры, но временные и температурные циклы изменяются широко, как по максимальной температуре, так и по скорости охлаждения. Это зависит от химического состава и состояния материала, а также желаемых результатов. При применении отжига используют следующие назавания процессов отжига: черный отжиг, синий отжиг, яркий отжиг, отжиг циклический, отжиг в открытом пламени, полный отжиг, графитизирующий отжиг, изотермический отжиг, отжиг для повышения деформируемости, отжиг ориентационный, процесс отжига, охлаждение после отжига, сфероидизирующий, докритический отжиг. В сплавах на основе цветных металлов отжиг применяют для: (а) устранения последствий холодной обработки, сюда же входит рекристаллизация; (в) завершения процесса выделения фазы твердого раствора в относительно крупных размерах; (с) оба процесса, в зависимости от химического состава и состояния материала. Специфические названия процесса при техническом использовании — заключительный отжиг, полный отжиг, промежуточный отжиг, неполный отжиг, рекристаллизационный отжиг, отжиг для снятия напряжений, отжиг под закалку.
Отслаивание — Peeling Отсоединение одного слоя покрытия от другого или от основного металла из-за слабого сцепления (адгезии).
Охрупчивание сигма-фазой — Sigma-phase embrittlement Хрупкость сплавов железа с хромом (особенно аустенитных нержавеющих сталей), вызванная осаждением на границах зерен хрупкой интерметаллидной сигма-фазы при длительном воздействии температур от 560 до 980 °С (1050 и 1800 °F). Хрупкость сигма-фазы приводит к снижению жесткости и пластичности материала и может сделать его более хрупким и восприимчивым к межкристаллической коррозии.
Охрупчивание, вызванное пайкой — Solderembrittlement Охрупчивание в месте пайки в результате локального проникновения припоя по границам зерен основного металла.
Охрупчивание, хрупкость — Embrittlement Охрупчивание вследствие потери пластичности или вязкости, или и того и другого, материалом, обычно металлом или сплавом. Много форм хрупкости могут вести к хрупкому разрушению. Много форм могут встречаться при термической обработке или использования при высокой температуре (термическая хрупкость). Некоторые из видов хрупкости, которые действуют на сталь, — это синеломкость, 475 °С (885 °F), хрупкость, хрупкость старения, сигма-фазовая хрупкость, хрупкость деформационного старения, хрупкость при закалке, хрупкость закаленного мартенсита. Кроме того, сталь и другие металлы могут охрупчиваться под воздействием окружающей среды. Формы такой хрупкости включают кислотную хрупкость, щелочную хрупкость, охрупчивание при ползучести, коррозионную хрупкость, водородную хрупкость, жидкометаллическую хрупкость, нейтронную хрупкость, хрупкость при пайке, твердометаллическую хрупкость и образование трещин при коррозии под напряжением.
Оцинковывание — Galvanize Покрытие металлической поверхности цинком с использованием любого процесса.
Пайка в печи — Furnace brazing Пайка твердым припоем при массовом производстве, в которой присадочный металл изначально расположен на соединении, затем целый агрегат нагрет до температуры пайки в печи. Обычно требуется защитная атмосфера печи и смачивание соединяемых поверхностей без использования флюса.
Пайка открытым пламенем — Torch soldering Процесс пайки любым припоем, в котором требуемая высокая температура достигается использованием газового пламени.
Пайка твердым припоем — Brazing Группа методов пайки, при которых соединения твердых материалов образуются путем нагрева их до определенной температуры с использованием присадочного металла имеющего температуру ликвидус выше 450 °С (840 °F) и ниже температуры солидус основного металла. Присадочный металл распределен между близко расположенными поверхностями соединения капиллярным эффектом.
Пайка — Soldering Ряд процессов, которые соединяют металлы при нагреве ниже температуры солидуса с полным расплавлением присадочного металла, при температурах, не превышающих 450 °С (840 °F). Расплавленный присадочный металл распределяется между плотно подогнанными поверхностями соединения за счет капиллярных явлений.
Паровая металлизация — Vapor plating Нанесение металла или компаунда на нагретую поверхность восстановлением или разложением энергозависимого состава при температуре ниже точек плавления наносимого и основного материала. Восстановление обычно выполняется газообразным агентом восстановления типа водорода. Процесс разложения может происходить под воздействием теплового разложения или реакции с основным материалом.
Пассивация — Passivation (1) Восстановление анодного коэффициента электрода, вовлеченного в коррозию. (2) Процесс в металлической коррозии, при котором металлы становятся пассивными. (3) Изменение химически активной поверхности металла к состоянию гораздо менее активному. Контраст с Activation — Активацией.
Пассивность — Passivity Условие, при котором часть металла из-за непроницаемого оксидного покрытия или другого материала имеет потенциал намного более положительный, чем этот же металл в активном состоянии.
Патина — Patina Покрытие, обычно зеленое, которое формируется на поверхности меди и медных сплавов, под воздействием воздуха. Также используется для описания появления эрозии на поверхности любого металла.
Пескоструйная обработка — Grit blasting Обработка пескоструйным аппаратом с обдувкой маленькими неправильными фрагментами стали, ковкого чугуна или твердых неметаллических материалов.
Пескоструйная очистка — Sandblasting Абразивная обдувка песком. См. также Blasting — Обдувка или Blast cleaning — Струйная очистка, сравните с Shot blasting — Дробеструйной очисткой.
Песок — Sand Зернистый материал естественно или искусственно произведенный дезинтеграцией горных пород или полезных ископаемых. В литье термин обозначает физическую смесь, с размером индивидуальной частицы (зерна) от 0,06 до 2 мм (от 0,002 до 0,08 дюйма) в диаметре, включающую и более мелкие составляющие, типа ила и глины, которые часто имеются в естественных месторождениях песка. Наиболее часто используемый в литье песок — это кремнезем; Однако, цирконий, алюминиевые силикаты и другая измельченная керамика имеют специальное применение.
Пирометр — Pyrometer Прибор для измерения высоких температур, когда не применимы жидкостные термометры.
Питатель порошка – Powder feeder Устройство для подачи порошка в установку напыления.
Питтинг-коррозия — Pitting, питинг и методы борьбы с нейч 1.Формирование небольших острых каверн на поверхности вследствие коррозии износа или другого механического воздействия. 2.Местная коррозия металлической поверхности, ограниченная точкой или малой областью, которая имеет форму каверны. Питтинг часто проявляется на толкателях клапанов, подшипниках скольжения, иногда – на шариках и роликах подшипников качения. Единой теории питтинга нет. Обычно полагают, что на первом этапе образуются микротрещины – результат сдвиговых напряжений в области контакта. Затем микротрещины развиваются в серые пятна – оспины. Если процесс происходит в среде смазывающего вещества, то он ускоряется за счет эффекта Ребиндера и просто гидравлических ударов в результате проникновения масла в трещины. Эти представления подтверждаются тем, что при абразивном износе питтинг уменьшается (стираются микротрещины). Он уменьшается также в присутствии присадок, уменьшающих напряжения сдвига, таких как дисульфид молибдена или графит. Одним из современных методов борьбы с питтинг коррозией считается высокоскоростное газопламенное и плазменное напыление твердых металлокерамических и керамических покрытий. К сожалению, данные методы не работают на подшипниках качения.
Плазма (с греч. «вылепленное», «оформленное») — полностью или частично ионизированный газ. Плазма иногда называется четвёртым (после твёрдого, жидкого и газообразного) агрегатным состоянием вещества. Слово ионизированный означает, что от значительной части атомов или молекул отделён по крайней мере один электрон. Плазма может быть «квазинейтральной» ,что означает то, что суммарный электрический заряд плазмы приблизительно равен нулю, несмотря на наличие свободных зарядов (электронов и ионов), или "квазиненейтральной", когда присутствует заряд. Присутствие свободных электрических зарядов делает плазму проводящей средой, что обуславливает её заметно большее (по сравнению с другими агрегатными состояниями вещества) взаимодействие с магнитным и электрическим полями. Четвёртое состояние вещества было открыто У. Круксом в 1879 году и названо плазмой И. Ленгмюром в 1928 году.
Плазменная дуга — Arc plasma Физическое явление, один из видов электрического разряда в газе, обычно аргон. Используется в плазмотроне для плазменного напыления.
Плазменное напыление — Plasma spraying Процесс теплового распыления, при котором материал покрытия расплавлен энергией плазменной горелки, которая генерирует неперемещаемую дугу; расплавленный материал наносится на основной металл горячим ионизированым газом из горелки. См. статью о плазменном напылении.
Плазмотрон - Plasma gun Техническое устройство, в котором происходит образование и поддержание температуры плазмы используемой для обработки материалов. Включет в себя устройство для формирования плазменной струи и подачи порошка. Свойства плазмотрона: Получение сверхвысоких температур (до 150000 °C, в среднем получают 10000-30000°С), не достижимых при сжигании химических топлив. Компактность и надежность. Легкое регулирование мощности, легкий пуск и остановка рабочего режима плазмотрона. В качестве рабочего тела используют аргон, иногда — другие газы. Для охлаждения используют каналы, омываемые обычно водой. Используется для плазменной наплавки или напыления.
Плакирование — Cladding (1) Слой материала, обычно металлического, механически или металлургически присоединяемого к основе. Плакирующий слой может присоединяться к основе любым из существующих процессов типа прокатки или взрыва. (2) Относительно толстый слой (1 мм или 0,04 дюйма) материала, нанесенного плакированием с целью улучшения коррозионной стойкости или других свойств. См. также Coating — Покрытие, Surfacing — Обработку поверхности и Hardfacing — Наварку твердым сплавом.
Пленка побежалости — Heat treating film Тонкое покрытие или пленка, обычно оксидов, сформированная на поверхности металла во время термообработки.
Плоское шлифование — Surface grinding Получение плоской поверхности шлифованием.
Поверхностная шероховатость — Shelf roughness Шероховатость на поверхностях после металлизации.
Поверхностное упрочнение — Surface hardening Общий термин, обозначающий несколько процессов к соответствующему сплаву на основе железа, поверхностный слой которого после закалки становится более твердым и износостойким, чем сердцевина. Процессы, которые обычно используются, — нитроцементация, цементация, индукционное упрочнение, пламенная закалка и азотирование. Предпочтительно использовать сответствующее название определенного процесса.
Подача — Feed Величина перемещения режущего инструмента или шлифовального круга вдоль или вглубь поверхности заготовки, направление движения зависит от вида используемой операции.
Подложка — Substrate Материал, заготовка или вещество, на которое наносят покрытие.
Подогрев — Preheating (1) Нагрев перед термической или механической обработкой. Для инструментальной стали, нагрев до промежуточной температуры непосредственно перед заключительной аустенитизацией. Для некоторых цветных сплавов нагрев до высокой температуры в течение длительного времени для того, чтобы гомогенизировать структуру перед обработкой. (2) При сварке и связанных с ней процессов, быстрый нагрев до промежуточной температуры непосредственно перед сваркой, пайкой твердым припоем, резкой или термическим распылением. (3) В порошковой металлургии — начальная стадия процесса спекания, когда в печи непрерывного действия смазочный материал или связующее вещество выжигают в свободной атмосфере перед собственно спеканием, которое производится в защитной среде в камере, нагретой до высокой температуры.
Подпленочная коррозия — Underfilm corrosion, Subsurface corrosion Коррозия, которая происходит под покрытиями в форме беспорядочно распределенных нитевидных пустот или пятен.
Подслой — Bond Coat, Strike (1) Тонкий слой металла, наносимый на металл с другими слоями покрытий. (2) Раствор для металлизации с высокой покрывающей способностью, разработанный для нанесения тонкого гальванического покрытия имеющего высокое сцепление с основой.
Покровный материал — Resist (1) Материал покрытия, используемый для изоляции или защиты определенных участков поверхности изделия от воздействия травителя, припоя или гальванического покрытия. (2) Материал, применяемый для предотвращения натекания твердого припоя в определенные места.
Покрытие поверхности более твердым металлом — Hardfacing Нанесение жесткого износостойкого материала на поверхность изделия путем наплавки, напыления или близких методов сварки, чтобы предотвратить износ или потерю свойств материала в результате шлифования, ударов, эрозии, истирания и кавитации.
Полировальная жидкость — Bright dip Химический раствор для обработки металла и создания блестящей поверхности.
Полировальный круг — Buffing wheel Набранные требуемой ширины полировальные секции, насаженные между фланцами на вращающийся вал. Иногда называется полировальным диском.
Полирование — Polishing (1) Процесс отделки поверхности керамики и металлов, с использованием последовательных сортов абразива. (2) Сглаживание поверхности металла, часто до высокой яркости (блеска) трением поверхности с мелким абразивом, обычно содержащимся в ткани или другом мягком материале. Приводит к микроскопическому стиранию некоторого количества поверхностного металла. (3) Удаление материала воздействием абразивных шлифовальных зерен, прилагаемых к заготовке подвижной опорой обычно диском или покрытой шлифовальной лентой. (4) Механический, химический или электролитический процесс или их комбинация, используемые для подготовки гладкой отражающей поверхности с подходящей микроструктурой, которая не содержит повреждений, полученных во время предшествующего резания или шлифовки.
Пористость — Porosity (1) Мелкие отверстия или поры в твердом теле; количество этих пор выражено как процент от общего объема твердого тела. (2) Кавернообразные несплошности в сварном соединении, сформированные выделением газов во время затвердевания. (3) Характеристика пористого материала.
Порошковая проволока — Metal cored electrode Составной сварочный электрод присадочного металла, состоящий из металлической трубки или другой полой конфигурации, содержащей легирующие ингредиенты. Незначительные количества ингредиентов облегчают стабилизацию дуги и плавку оксидов. Может использоваться защитная газовая атмосфера.
Порошковое газопламенное напыление — Powder flame spraying Разновидность процесса теплового напыления, при котором напыляемый материал находится в порошковой форме. См. также Flame spraying — Газопламенное напыление.
Порошок легированного сплава — Master alloy powder Порошок легированного металла с высокой концентрацией легирующих компонентов, разработанный для получения желаемого состава сплава.
Порошок нестандартного размера — Oversize powder Порошковые частицы размером больше, чем максимально допустимая спецификацией крупность частиц.
Порошок — Powder Дискретная шкала частиц обычно в пределах от 1 до 1000 мкм.
Последовательность наплавки — Deposition sequence Порядок приращения свариваемого металла.
Предварительно покрытые металлические изделия — Precoated metal products Прокат с металлическими, органическими или конверсионными покрытиями, наносимыми на поверхность до начала изготовления изделий.
Припуск на окончательную обработку — Finish allowance (1) Количество избыточного металла, окружающего предполагаемую окончательную форму детали. Иногда так называется ковочный припуск, припуск на механическую обработку или чистый припуск. (2) Количество металла, остающегося на поверхности отливки для механической обработки.
Припуск — Allowance (1) Точно установленная разность в ограничении размеров (минимальный или максимальный зазор) между сопрягающимися деталями, вычисленная арифметически из точно установленных габаритов и допусков каждой детали. (2) В литейном производстве точно установленный зазор. Разность в ограничении размеров, типа минимального или максимального зазора между сопрягающимися деталями, определенная арифметически. См. также Tolerance — Допуск.
Присадочный металл — Filler metal Металл, добавляемый при сварке, пайке и т. п.
Проволока — Wire (1) Тонкое, гибкое, непрерывное изделие из металла, обычно круглого сечения, полученное путем волочения через фильеру. Размеры с допуском для круглых сечений проволоки колеблются от 0,13 мм (0,005 дюйма) до 25 мм (1 дюйм). Проволока большого сечения называется Bars — Прутком. (2) Отдельный металлический проводник, он может быть твердым, скрученным или фольгированным и может быть оголенным или изолированым.
Проникновение — Penetration В сварке — расстояние от первоначальной поверхности основного металла до той точки, где проплавление прекратилось.
Проницаемость, проницаемые покрытия, пористые покрытия – Permeability Покрытия, наносимые методами газотермического напыления, всегда характеризуются некоторой . Проницаемость покрытия тем выше, чем выше пористость, а уровень пористости можно контролировать при напылении керамических и металлических материалов. В то же время покрытие должно оставаться структурно единым и пористость должна равномерно по нему распределяться. Примерами проницаемых покрытий являются изнашиваемые покрытия и покрытия датчиков кислорода для двигателей внутреннего сгорания, которые обеспечивают доступ необходимого количества кислорода к датчику. Мы предлагаем оборудование для создания проницаемых покрытий, а так же выполняем работы по нанесению и восстановлению таких покрытий.
Пропитка — Impregnation Обработка пористых поверхностей герметизирующей средой для предотвращения потери давления.
Проплавление — Melt-through Полное взаимное проникновение в сварное соединение при односторонней сварке.
Протекторная защита — Sacrificial protection Уменьшение коррозии металла в электролите за счет гальванического соединения его с более анодным металлом; вид катодной защиты.
Размер абразива — Grit size Номинальный размер абразивных частиц в шлифовальном круге, соответствующий числу отверстий на линейный дюйм в сите, через которое частицы могут проскочить (амер) или размеру ячейки сита, через которое они проходят.
Распыление — Pulverization Процесс измельчения частиц порошкового металла механическим способом.
Режущая горелка (Газокислородная резка) — Cutting torch Устройство, используемое для направления предварительного факела, образовавшегося за счет управляемого горения топливных газов, направления и управления подачей кислорода.
Режущая горелка (плазменная резка) — Plasma torch Устройство, используемое при плазменной дуговой резке для управления положением электрода, чтобы перенести ток в дугу и направлять поток плазмы и защитного газа.
Ржавчина — Rust Видимые продукты коррозии, состоящие из гидроксидов железа. Применительно только к железным сплавам. См. также White rust — «Белая» ржавчина (продукты коррозии цинка).
Ручная шлифовка — Offhand grinding Шлифовка, при которой оператор вручную прижимает диск к заготовке или наоборот. Это часто подразумевает случайное манипулирование шлифовальным кругом или деталью для достижения желательного результата. Размеры и допуски четко не определены или допуск довольно велик; оператор полагается в основном на визуальный контроль, чтобы определить, насколько шлифовка выполнена. Противоположно Precision grinding — Точной шлифовке.
Самодиффузия — Self-diffusion Термически активируемое перемещение атомов в собственной кристаллической решетке, например, атома меди в кристалле меди.
Свариваемая сталь — Mild steel Углеродистая сталь с максимальным содержанием углерода 0,25 % и содержащая от 0,4 до 0,7 % Мn и от 0,1 до 0,5 % Si и примеси типа серы, фосфора и других элементов.
Свариваемость — Weldability Определенная или относительная мера способности материала свариваться при данных условиях.
Сварка — Welding (1) Соединение двух или более частей материала, как с применением высоких давления и/или температуры и присадочных материалов, так и без них. Толщина присадочного материала намного больше, чем капиллярные размеры, с которыми сталкиваются в пайке твердым припоем. (2) Может также быть расширена, чтобы включить пайку твердым припоем. (3) В трибологии — сцепление между твердыми поверхностями в прямом контакте при любой температуре.
Сварное соединение — Weldment Соединение, чьи детали соединены сваркой.
Сварной шов — Seam weld Непрерывный сварной шов, выполненный между накладывающимися элементами, соединение которых может производиться как на прилегающих поверхностях, так и на поверхности одного элемента. Непрерывный сварной шов может представлять собой наплавленный валик или ряд налагающихся швов точечной сварки. Виды сварных швов включают: (1) Сварку внахлестку плоских гладких листов; (2) Сварное соединение внахлестку с отбортовкой кромок с по крайней мере одним фланцем; накладывающимся на сопрягающийся фрагмент; (3) Шов уменьшенной толщины за счет сжатия.
Сверхвысокопрочные стали — Ultrahigh-strength steels Конструкционные стали с минимальным пределом текучести 1380 МПа, к таким сталям относятся среднеуглеродистые, низколегированные стали, среднелегированные дисперсионно-твердеющие стали и стали с высокой вязкостью разрушения (100 МПа).
Сверхзвуковая ударная шлифовка — Ultrasonic impact grinding Удаление материала посредством абразивной гидросмеси и сверхзвуковой вибрации невращающегося инструмента. Гидросмесь абразива течет через промежуток между заготовкой и вибрирующим инструментом. Удаление материала происходит, когда абразивные частицы, взвешенные в гидросмеси, ударяют пометаллу. Скорость, переданная абразивным микрочастицам, вызывает микроотделение и эрозию при столкновении частиц с заготовкой.
Сверхзвуковое газопламенное напыление (HVOF, HVAF High velocity oxy fuel) см. высокоскоростное газопламенное напыление.
Сверхмелкие частицы — Superfines Фракция металлического порошка, состоящая из частиц, более мелких, чем другие, обычно 10 мкм.
Связующее вещество — Bond (1) В шлифовальных кругах и других абразивных изделиях — материал, который связывает абразивные или шлифовальные зерна. (2) В сварке, пайке твердым припоем — соединение частей вместе. Там, где используется присадочный металл, — это соединение сплавляемого металла и подвергшегося тепловому воздействию основного металла. (3) В клеевом или порошковом соединении — линия, вдоль которой прилегающие поверхности соединены вместе. (4) В тепловом распылении — соединение между внесенным материалом и подложкой или прочность данноrго соединения.
Сито — Sieve Нормальное армированное стекло или экран, используемое в градуированных наборах для определения размера отверстий сита или гранулометрического состава зернистого сухого вещества.
Ситовая фракция — Sieve fraction Та часть порошка, которая проходит через сито с точно установленным номером и задерживается более тонким ситом.
Скорость коррозии — Corrosion rate Результат воздействия коррозии на металл за единицу времени. Используемая характеристика скорости коррозии зависит от технической системы и вида коррозии. Скорость коррозии может быть выражена как увеличение глубины коррозии за единицу времени (скорость проникновения). Например, мм/год или масса металла превратившаяся в коррозионный продукт на единицу площади поверхности за единицу времени (потеря в весе, например, г/м2/год). Коррозионный эффект может измениться со временем и может быть не одинаков во всех точках корродирующей поверхности. Следовательно, отчеты о скорости коррозии должны сопровождаться информацией о типе временной зависимости и локализации результата действия коррозии.
Скорость резания — Cutting speed Линейная скорость относительного движения между инструментом и рабочей поверхностью в направлении резания.
Смазочно-охлаждающая жидкость (СОЖ)— Cutting fluid Жидкость, используемая при резке металла, чтобы повысить ресурс инструмента или точность размеров. Протекая по инструменту и заготовке, жидкость снижает трение, понижает высокую температуру и износ инструмента, предотвращая его истирание. Она отводит высокую температуру далеко от зоны резания и также служит для удаления стружки.
Смачивание — Wetting (1) Распространение и абсорбция жидкости на поверхности. (2) Условие, при котором поверхностное натяжение между жидкостью и твердым телом является таким, что угол контакта составляет от 0° до 90°. (3) Явление распространения жидкого присадочного металла и прилипания тонким непрерывным слоем на основном металле. (4) Формирование относительно однородной, гладкой, ненарушенной пленки припоя на основном металле.
Смачивающая добавка — Wetting agent (1) Субстанция, которая уменьшает поверхностное натяжение жидкости, таким образом, позволяя распространиться более ровно на твердой поверхности. (2) Поверхностно-активный агент, который производит смачивание, уменьшая сцепление в пределах жидкости.
Смешивание — Mixing В порошковой металлургии, полное смешивание порошков двух или более различных материалов.
Снятие напряжений — Stress relieving Нагрев до подходящей температуры, выдержка достаточная для уменьшения остаточных напряжений и затем достаточно медленное охлаждение для минимизации развития новых остаточных напряжений.
Солевой туман (англ Salt spray) стандартизованный метод тестирования, используемый для определения коррозионной стойкости защитных покрытий. Поскольку покрытия по умолчанию являются весьма стойкими к коррозии в обычных условиях, был разработан способ, позволяющий провести ускоренные испытания стойкости покрытия. Через определенное время выдержки образца в камере солевого тумана тумане проверяют, не появились ли продукты коррозии — оксиды. Продолжительность теста зависит от коррозионной стойкости покрытия; чем более стойкое к коррозии покрытие исследуется, тем большее время оно не должно показывать следов коррозии. Регулируется стандартами ASTM-B-117 и ISO 9927.
Спекание — Sintering Сцепление смежных поверхностей частиц в массе порошка при нагреве. Спекание увеличивает массу порошка и обычно производит уплотнение и рекристаллизацию порошковых металлов.
Сплав - Alloy (1) Материал, имеющий металлические свойства и состоящий из двух или более химических элементов, из которых, по крайней мере один является металлом. (2) Расплав двух и более металлов.
Сплавы для покрытий — Hardfacing alloys Износостойкие материалы в форме присадочных прутков, покрытых флюсом стержней, твердых проводов большой длины, трубчатых проводов большой длины или порошков, которые наносятся для защиты поверхности.
Спокойная сталь — Killed steel Сталь, обрабатываемая сильным раскислителем типа кремния или алюминия для того чтобы снизить содержание кислорода до такого уровня, что не возникает никакой реакции между углеродом и кислородом в течение кристаллизации.
Сталь — Steel Сплав на основе железа, после литья ковкий при некоторых интервалах температур; содержит марганец, углерод и часто другие легирующие элементы. В углеродистых и низколегированных сталях, максимальное содержание углерода до 2,0 %; в высоколегированной стали приблизительно до 2,5 %. Делением между низколегированными и высоколегированными сталями обычно считается рубеж с содержанием приблизительно 5 % металлических легирующих элементов. Содержание марганца — также принципиальный дифференцирующий фактор, причем сталь обычно содержит, по крайней мере, 0,25 % Mn, a технически чистое железо значительно меньше.
Субситовая фракция — Subsieve fraction Частицы, которые пройдут через сито 44 мкм (325 меш).
Суперсплавы — Superalloys Жаропрочные сплавы, на основе Ni, Fe—Ni или Со, которые проявляют высокую прочность и окалиностойкость при повышенных температурах.
Суперфиниширование — Superfinishing Процесс абразивной обработки, использующий прикрепленный изогнутый камень для хонингования цилиндрических заготовок или чашеобразный шлифовальный круг для плоских и сферических заготовок. Между заготовкой и абразивом большая площадь контакта, около 30 %. На стадии суперфиниширования должны быть удалены мелкие частицы и исправлены такие отклонения в геометрии, как следы от шлифовального круга и следы вибрации. Также известно как Microhoning — Микрохонингование.
Твердая цементация — Pack carburizing Метод поверхностного упрочнения стали, при котором детали упакованы в стальном яшике с карбюризатором и нагреваются до высокой температуры. Этот процесс в значительной степени вытеснился газовыми и жидкостными процессами цементации.
Твердое азотирование — Pack nitriding Метод поверхностного упрочнения стали, при котором детали упакованы в стальной реторте с азотирующим составом.
Твердое хромирование Декоративное хромирование наряду с твердым хромированием является одной из разновидностей гальванического хромирования. Твердое хромирование широко применяется при восстановлении изношенных деталей. При твердом хромировании наносят сравнительно толстый слой хрома для того, чтобы использовать высокую твердость, износостойкость и малый коэффициент трения хромированного покрытия. В подобных случаях хром обычно осаждают прямо на основной металл без какого-либо промежуточного подслоя. Смотри "хромирование"
Твердость на вдавливание — Indentation hardness (1) Сопротивление материала вдавливанию. Это — обычный тип определения твердости, в котором точечный или округлый индентор вдавливается в поверхность при статической нагрузке. (2) Сопротивление поверхности твердого тела проникновению другого тела, обычно более твердого при заданных условиях. Численные значения, используемые для выражения твердости на вдавливание измеряются физическими, а не абсолютными величинами. Измерения зависят от шкалы твердости используемой для определения твердости. См. также Brinell, Knoop, Rockwell, Vickers, nanohardness test — Измерение твердости по Бринеллю, Кнупу, Роквеллу, Виккерсу, Микротвердость.
Твердость по Моосу — Mohs hardness Твердость тела согласно масштабу, предложенному Моосом, основанным на десяти минералах, каждый из которых может оцарапать последующие. Эти полезные ископаемые расположены в уменьшающемся порядке твердости: алмаз — 10, корунд — 9, топаз — 8, кварц — 7, полевой шпат — 6, апатит — 5, флюорит — 4, кальцит — 3, гипс — 2, тальк — 1.
Твердость по склероскопу (по Шору), (HSc или HSb) — Scleroscope hardness number Число, соотносящееся с высотой отскока бойка с алмазным наконечником после падения на поверхность испытуемого материала. Оно измеряется по шкале высоты отскока бойка от закаленной на максимальную твердость и отпущенной инструментальной стали AISI W-5.
Твердость по Шору — Shore hardness Критерий противодействия материала приложенному и нагруженному пружиной индентору при определении твердости склероскопом. Чем выше это число, тем больше противодействие. Обычно используется для резиновых материалов.
Твердость — Hardness Критерий противодействия материала поверхностному вдавливанию или шлифованию; можно определить как функцию напряжения, требуемого, чтобы произвести некоторый, точно установленный тип поверхностной деформации. Не имеется абсолютных шкал для твердости, следовательно, чтобы выразить твердость количественно, каждый тип критерия имеет собственный масштаб произвольно определенной твердости. Твердость вдавливания может измеряться по Brinell — Брипеллю, Rockwell — Роквеллу, Vickers — Виккерсу, Кпоор — Кпупу или Scleroscope hardness tests — Склероскопическим определениям твердости.
Твердость, определяемая напильником — File hardness Твердость, определяемая с помощью стального напильника стандартной твердости при условии, что материал, который не может быть надрезан напильником — такой же твердый или тверже, чем напильник. Твердость напильников составляет около 67-70 HRC.
Твердый сплав — Cemented carbide Твердая монолитная масса, изготовленная путем прессования и спекания смеси порошков одного или более металлических карбидов, типа карбида вольфрама с небольшим количеством такого металла, как кобальт, служащего в качестве связующего вещества.
Твердый хром — Hard chromium Хром, гальванонанесенный в основном для инженерных целей (увеличение сопротивления износу скользящих металлических поверхностей), чем как декоративное покрытие. Это покрытие непосредственно прилегает к основному металлу и обычно более толстое (1,2 мм или 0,05 дюйма), но не обязательно более тяжелое, чем декоративное покрытие.
Термообработка — Heat treatment Нагрев и охлаждение твердого металла или сплава таким образом, чтобы получить желаемое состояние и свойства. Нагрев для последующей вытяжки или выдавливания к термообработке не относится.
Токарная обработка — Turning Удаление материала режущим инструментом с одной кромкой за счет перемещения вдоль поверхности вращающейся заготовки.
Точечная коррозия — Tuberculation Формирование продуктов местной коррозии, рассеянных по поверхности в виде точечных оспин. Образование оспин часто связано с биологической коррозией.
Трение — Friction Сила сопротивления, касательная к общей границе между двумя телами, когда под воздействием внешних сил одно тело перемещается или имеет тенденцию, чтобы двигаться относительно поверхности другого.
Трибология — Tribology (1) Наука и технология взаимодействующих трущихся поверхностей, находящихся в относительном движении и методов измерений, связанных с этим. (2) Наука, связанная с проектированием, трением, смазкой и износом соприкасающихся поверхностей, которые двигаются относительно друг друга (как, например, в опорах, эксцентриках или механизмах).
Удар – impact, методы защиты от ударных нагрузок Удар – резкое столкновение одного объекта с другим с большой силой. Повторяющиеся удары часто приводят к ослаблению и растрескиванию поверхности. Для защиты поверхностей, подверженных удару, необходимо применение твердых и прочных материалов, например карбида вольфрама или стеллитов. Нанесение таких материалов дает наилучшие результаты при применении методов, обеспечивающих металлургическую связь покрытия с основой – плазменной наплавки или напыления с оплавлением.
Ударная нагрузка — Shock load Внезапное приложение внешней силы, которая приводит к очень быстрому возникновению напряжения — например, нагрузка поршня в двигателях внутреннего сгорания.
Упрочнение — Hardening Увеличение твердости металла подходящей термообработкой. При применении должны использоваться более специфические термины.
Упрочняющая дробеструйная обработка — Shot peening Метод холодной обработки металлов, в котором сжимающие напряжения создаются на поверхности при дробеструйной обработке.
Ускоренные испытания на коррозионную стойкость — Accelerated corrosion test. Метод испытания, разработанный для того, чтобы приблизительно, в короткий промежуток времени, смоделировать и оценить результат воздействия тех или иных рабочих условий, имеющих место при нормальной долгосрочной эксплуатации.
Ускоренные испытания — Accelerated testing Применяются для материалов или их соединений с использованием тех же механизмов отказа, как ожидается и в рабочих условиях, но в значительно более короткий промежуток времени. Механизм отказа ускоряется путем изменения одного или нескольких параметров.
Усталость металла – fatique механизм и предотвращение Усталость металла - процесс накопления металлическим изделием микроповреждений под действием переменных, часто циклических, напряжений, постепенно приводящий к изменению его свойств, образованию трещин, их развитию и разрушению металла. Лучший способ предотвращения усталостного разрушения - изменение конструкции механизма таким образом, чтобы исключить переменные и циклические нагрузки, либо использование конструкционных материалов, менее склонных к усталости. Методы газотермичесого напыления, особенно высокоскоростное газопламенное напыление, создающее напряжение сжатия в покрытии с успехом используют для защиты деталей, подвергающихся сильным циклическим нагрузкам.
Флюс — Flux В пайке твердым припоем, резке или сварке, материал используемый, чтобы предотвратить формирование или растворить и удалить окиси и другие нежелательные примеси.
Фольга — Foil Листовой металл толщиной менее 0,15 мм (0,006 дюйма).
Форма частиц — Particle shape Внешний вид металлической частицы типа сферической, округлой, коленчатой, дендритной, неправильной, пористой, раздробленной, составной, стержневой, пластинчатой, узловатой или плоской.
Фосфатирование — Phosphating Формирование фосфатного покрытия на металле окунанием в водный раствор фосфата.
Фреттинг — Fretting Тип износа, который встречается между плотно посаженными поверхностями, подвергающимися воздействию циклического относительного движения чрезвычайно маленькой амплитуды. Обычно истирание сопровождается коррозией, особенно самых маленьких обломков износа.
Фреттинг, Фреттинг –коррозия, Фретинг, коррозия при трении – англ. Fretting Фреттинг, Фретинг, коррозия при трении - Тип коррозионного износа, который встречается между плотно посаженными поверхностями, подвергающимися воздействию циклического относительного движения малой амплитуды. Первые стадии фреттинг-коррозии – такие же, как и при питтинге: образование микротрещин и развитие их в осповидные пятна износа и бляшки. Затем материал трущихся поверхностей вступает в реакцию со смазывающим веществом и кислородом воздуха. На поверхности трения появляется липкий черный или красно-коричневый слой, содержащий оксиды железа; Часто возникает на втулках с прессовой посадкой, заклепочных и болтовых соединениях, посадочных поверхностях поворотных цапф, на клапанах и т. д. Спосбы борьбы с фреттинг-коррозией: напыление защитных покрытий из самофлюсующихся материалов, твердых сплавов; применение конструкций, исключающих циклические движения микроскопической амплитуды.
Фреттинг-коррозия — Fretting corrosion (1) Ускоренное изнашивание при трении между соприкасающимися поверхностями как результат коррозии и небольшого колебательного движения между двумя поверхностями. (2) Фреттинг, в котором доминирует химическая реакция. Фреттинг-коррозия часто характеризуется удалением частиц и последующим формированием оксидов, которые являются часто абразивом, и таким образом увеличивают износ. Фреттинг-коррозия может вовлекать другие продукты химической реакции, которые могут быть и не абразивными.
Фрикционный износ — Fretting wear Износ, возникающий в результате Fretting — Истирания.
Химико-термическая обработка — Thermochemical treatment Термообработка сталей с целью изменения химического состава и свойств поверхности детали путем обмена со средой.
Химически осаждаемый порошок — Chemical precipitation powder Металлический порошок, который выпадает в осадок в результате химического разложения.
Химическое осаждение — Chemical deposition Осаждение металла из растворов солей путем введения другого металла или реагента в раствор.
Химическое покрытие паром — Chemical vapor deposition (CVD) Процесс нанесения покрытия подобно газовой карбюризации и нитроцементации путем подачи газообразного реагента в камеру обработки, где он контактирует с поверхностью заготовки, выделяя материал для абсорбции или аккумулирования на рабочей поверхности. Оставшийся газ удаляется из камеры обработки, вместе с избыточным газом атмосферы.
Химическое полирование — Chemical polishing Процесс, при котором полированная поверхность формируется благодаря воздействию химиката. Раствор травления составлен так, чтобы неровности в топографии поверхности были распространены равномерно.
Холодная плазма одно из названий газотермического напыления.
Холостое азотирование — Blank nitriding Имитация операции азотирования без введения азота. Это обычно выполняется с использованием инертного материала вместо агента азотирования или с применением подходящего защитного покрытия для железного сплава.
Хонингование — Honing Низкоскоростная шлифовка используемая в основном, чтобы произвести однородную высокоточную и чистовую отделку, наиболее часто на внутренних цилиндрических поверхностях. В хонинговании очень тонкие слои металла удаляются одновременным вращением и перемещением абразивного камня или бруска, который прижимается к поверхности с силой гораздо меньшей, чем при обычном шлифовании.
Хромель — Chromel (1) 90 % Ni—10 % Сr — сплав, используемый в термопарах. (2) Ряд хромоникелевых сплавов, иногда содержащих железо для использования в жаропрочных изделиях.
Хромирование — Chromizing Технология электролитического, или гальванического хромирования является испытанным способом увеличения износостойкости трущихся деталей, защиты их от коррозии, а также способом защитно-декоративной отделки. Хромирование часто используется для защиты поверхностей новых деталей от негативных факторов. Различают два основных вида электролитического хромирования: Декоративное хромирование Твердое хромирование Гальваническое хромирование часто применяется для защиты новых деталей в развивающихся странах, в то время как в Европе, США и Японии оно постепенно заменяется на методы высокоскоростного газопламенного напыления карбидов вольфрама. Существенным недостатком хромирования является негативное влияние на экологию процесса нанесения покрытия. Шестивалентный хром, образующийся в технологическом процессе, является сильнейшим канцерогеном, вследствие чего в Европе, Японии и США остались только производства с замкнутым циклом, не выделяющие вредных веществ в окружающую среду. В силу особенностей технологического процесса электролитическое хромирование достаточно редко применяют для восстановления деталей, нанесения покрытий большой толщины или на крупногабаритные детали. С 70-х - 80-х годов XX века появилась экономичная и экологически чистая альтернатива гальваническому хромированию – высокоскоростное газопламенное напыление карбидов вольфрама и хрома. Покрытия на базе карбидов вольфрама и хрома являются более твердыми и износостойкими, чем чистый хром, что оправдывает их применение в таких разных задачах, как бурение, защита от износа штоков компрессоров, гидравлики, защита от износа плунжеров насосов высокого давления, хромирования полиграфических валов Опыт использования покрытий из карбидов показывает увеличение ресурса по сравнению с твердым гальваническим хромированием в 1,2 – 3 раза в зависимости от применения. Мы предлагаем нанесение покрытий по хорошим ценам на наших предприятиях в Москве, Перми, Тюмени, Башкирии.
Царапание — Scoring (1) Образование царапин в направлении скольжения. (2) Процесс нанесения царапин или узких бороздок на поверхности твердым предметом. (3) Образование бороздок на поверхности металлической детали из-за налипания металла на штамп. (4) Уменьшение толщины материала вдоль некой линии.
Цвет побежалости — Temper color Тонкая оксидная пленка (толщиной в несколько молекул) на поверхности металла, которая образуется в воздухе или слегка окислительной атмосфере во время отпуска при низкой температуре или в течение небольшого времени. Цвет (от соломенного до голубого) зависит от толщины оксидной пленки и изменяется как от времени отпуска, так и от температуры.
Цементация - cementation В процессе цементации при выскокой температуре происходит насыщение поверхностного слоя стальных деталей углеродом путем диффузии из внешней среды, что позволяет получить высокую твердость на поверхности изделия при вязкой сердцевине, а значит, высокую износостойкость. Цементации подвергают детали из низкоуглеродистых сталей, работающие в условиях контактного износа и знакопеременных нагрузок. Процесс цементации может проводиться с использованием жидкого карбюризатора или цементационного газа. Самым распространенным процессом при массовом производстве деталей является газовая цементация. Для проведения поцесса цементации чаще используются электропечи шахтного типа с герметичным муфелем и центробежным вентилятором для принудительного перемешивания печной атмосферы в рабочем пространстве.
Число микротвердости — Microindentation hardness number Числовое значение, обычно измеряемое в единицах давления кг/мм2, которое выражает сопротивление внедрению индентора, под воздействием медленно прикладываемой силы в твердую поверхность. Приставка «микро» указывает, что индентор имеет размер между 10,0 и 200,0 мкм.
Число поверхностной твердости по Роквеллу — Rockwell superficial hardness number Как и число твердости по Роквеллу, число поверхностной твердости по Роквеллу выражено символом HR и сопровождается указанием шкалы замера. Например, 81 HR30N представляет собой число поверхностной твердости по Роквеллу 81 по шкале 30N.
Число твердости по Бринеллю — Brinell hardness number (HB) Число, равное отношению приложенной нагрузки к площади поверхности отпечатка, сделанного шариком и вычисляемое как: где Р — приложенная нагрузка, D — диаметр шарика; и d — диаметр отпечатка.
Число твердости по Виккерсу — Vickers hardness number (HV) Число, связанное с прилагаемой нагрузкой и площадью отпечатка в поверхности, сделанного пирамидальным алмазом с квадратным основанием имеющим угол внедрения 136°, число вычисляется как: HV = 2Psin (0,5?/d2) = 1,8544Р/d2, где Р — прилагаемая нагрузка (кгc), d — средняя диагональ отпечатка (мм) и ? — лицевой угол индентора (136°).
Число твердости по Кнупу — Knoop hardness number (HK) Число, относящееся к приложенной нагрузке и к расчетной площади, определяемой из постоянного выражения, составленного для ромбического пирамидального алмазного индентора, имеющего внутренние углы между гранями 172°30' и 130°0', и исчисляемое уравнением: HK=P/0,07028d2, где Р — приложенная нагрузка, кгс; и d — длинная диагональ отпечатка, мм. Для определения показателей твердости по Кнупу применяется испытательная нагрузка.
Число твердости по Роквеллу — Rockwell hardness number Число, определяемое увеличением глубины отпечатка при увеличении нагрузки на индентор, от постоянной предварительной до основной, и затем возвращением к первоначальной нагрузке. Различные шкалы чисел твердости по Роквеллу были разработаны на основании данных по твердости материалов, которые нужно испытать. Шкала указывается в виде буквенной приставки к обозначению твердости. Например, 64 HRC представляет число твердости по Роквеллу 64 по шкале С. См. также Rockwell superficial hardness number — число поверхностной твердости по Роквеллу.
Чувствительность к шлифовке — Grinding sensitivity Восприимчивость материала к повреждению поверхности за счет образования шлифовальных трещин; это может быть результатом та-ких факторов, как твердость, микроструктура, содержание водорода и остаточные напряжения.
Чугун — Cast iron Родовой термин для большой совокупности литых железных сплавов, в которых содержание углерода превышает растворимость углерода в аустените при эвтектической температуре. Большинство чугунов содержит не меньше 2 % углерода, плюс кремний и серу и может содержать другие легирующие элементы. См. также высокопрочный чугун, ковкий чугун, серый чугун, пластичный чугун и белый чугун.
Шаровая мельница — Ball mill Машина, состоящая из вращающегося полого цилиндра, частично заполненного металлическими шариками (обычно из закаленной стали или белого чугуна) или иногда галькой, используемыми для измельчения руды или других веществ типа красителей или керамики.
Шаровая обработка — Ball milling Метод измельчения и смешивания материала, с или без жидкости, во вращающемся цилиндре или коническом сосуде, частично заполненном шлифовальной средой типа шариков или гальки.
Шаровая полировка — Ball burnishing (1) То же самое, что шаровая калибровка. (2) Удаление неровностей и полировка небольших штампованных деталей, путем механической обработки — вращением совместно с маленькими металлическими шариками.
Шероховатость поверхности — Surface roughness Микродефекты на текстуре поверхности металла, которые обычно являются результатом воздействия технологического процесса. Обычно говорят о средней арифметической шероховатости выраженной в мкм.
Шероховатость — Roughness (1) Микронеровности поверхности с преобладающими высотой и шириной, которые устанавливают преобладающую поверхностную модель. (2) Микроскопические расстояния между выступами и впадинами на поверхности металла. См. также Surface roughness — Поверхностная шероховатость и Waviness — Волнистость.
Шлифовальные круги с алмазной крошкой — Diamond wheels Шлифовальный круг, в котором измельченные и одинаковые по размеру промышленные алмазы закреплены в металлическом или другом материале.
Шлифовальные напряжения — Grinding stress Остаточные напряжения в поверхностном слое заготовки, вызванные шлифовкой. Они могут быть растягивающими, и/или сжимающими, и/или их комбинацией.
Шлифовка — Grinding Удаление материала заготовки шлифовальным кругом или шлифовальной лентой.
Шлифовочные трещины — Grinding cracks Мелкие трещины, сформированные на поверхности относительно жестких материалов из-за чрезмерного нагрева во время шлифовки или высокой чувствительности материала.
Шлифуемость — Grindability Относительная легкость шлифовки.
Экран — Shield Материальный барьер, который предотвращает нанесение покрытия на часть детали.
Электрическая металлизация одно из названий электродуговой металлизации.
Электрогальванизация — Electrogalvanizing Нанесение гальванического покрытия цинка на железо или сталь.
Электродуговая металлизация — Electric arc spraying Тепловой процесс распыления сжатым газом, использующий в качестве источника высокой температуры электрическую дугу между двумя плавящимися электродами материала покрытия.
Электролизная металлизация — Electroless plating (1) Процесс, в котором металлические ионы в разбавленном водном растворе осаждаются на детали посредством автокаталитического химического восстановления. (2) Отложение проводящего материала из автокаталитического раствора металлизации без приложения электрического тока.
Электролитический порошок — Electrolytic powder Порошок, произведенный электролитическим осаждением или распылением электроосадка.
Электрохимическая защита Электрохимическая защита металлов от коррозии основана на зависимости между скоростью коррозии и электродным потенциалом металла. Металл или сплав должны эксплуатироваться в той области потенциалов, где скорость его анодного растворения меньше некоторого конструктивно допустимого предела, который определяют, исходя из срока службы оборудования или допустимого уровня загрязнения технологической среды продуктами коррозии. Кроме того, должна быть минимизирована вероятность локальных коррозионных повреждений. Это так называемая. потенциостатическая защита. К собственно электрохимзащите относят катодную защиту, при которой потенциал металла специально сдвигают из области активного растворения в более отрицательную область относительно потенциала коррозии, и анодную защиту, при которой электродный потенциал сдвигают в положительную область до таких значений, когда на поверхности металла образуются пассивирующие слои (см. Пассивность металлов). Электрохимическая защита была впервые описана сером Гемфри Дэви в серии докладов представленных Лондонскому королевскому обществу по развитию знаний о природе в 1824 г. После продолжительных тестов впервые катодную защиту применили в 1824 г. на судне HMS Samarang. Анодные протекторы из железа были установлены на медную обшивку корпуса судна ниже ватерлинии , значительно снизив скорость корродирования меди. В настоящее время электрохимическую защиту часто осуществляют с помощью нанесения металлических покрытий методами газопламенного напыления или электродуговой металлизации.
электрохимическая коррозия. Определение и методы защиты. Напыление протекторных и изолирующих покрытий. Электрохимическая, или гальваническая коррозия возникает в случае присутствия в электролите катодного и анодного металла. При этом возникает поток электронов, атакующий более анодный металл. Электрохимическая коррозия может возникать как между двумя различными металлами, так и в сплаве, если отдельные зерна сплава обладают различными потенциалами. Электролитом может служить раствор солей, кислот, щелочей или атмосфера. Очень опасна электрохимическая коррозия сварных швов. При сваривании дух металлов с разными потенциалами сварные швы могут разрушиться под действием электрохимической коррозии гораздо быстрее, чем каждый из металлов отдельно. Для предупреждения электрохимической коррозии используют подбор материалов в соответствии с их электрохимическими потенциалами, катодную защиту, а так же изолирующие и протекторные защитные покрытия. Довольно распространенные ранее решения по плакированию, применению биметаллов, теряют свою популярность из-за сложности решения проблемы сварных швов. В статье о протекторных покрытиях Спрамет приведен электрохимический ряд химических элементов в морской воде а так же описаны примеры применения протекторных покрытий. Примеры применения изолирующих покрытий Вы найдете в статье о защите от коррозии сосудов под давлением и в статье о защите аппаратов химической промышленности. Для нанесения протекторных покрытий, как правило, применяется оборудование электродуговой металлизации или газопламенного напыления изолирующие покрытия лучше наносить с помощью комплексов высокоскоростного газопламенного напыления.
Энергия активации — Activation energy Энергия, необходимая для начала металлургического процесса, например, создания покрытия.
Эрозионность — Erosivity Характеристика движущейся по поверхности твердого тела системы частиц жидкого потока или гидросмеси, которая имеет тенденцию быть причиной эрозионного износа.
Эрозия от соударения — Impingement erosion Эрозия от соударения - Потеря материала с поверхности твердого тела вследствие соударения с жидкостью. См. также Erosion — Эрозию. Скорость эрозии зависит от соотношения твердости атакующих частиц и твердости поверхности, интенсивности атаки, угла атаки. Для предотвращения эрозии используют защитные покрытия, созданные методами газотермического напыления и наплавки.
Эрозия — Weathering Износ материалов под действием окружающей среды.
Эрозия-коррозия — Erosion-corrosion Совместное действие коррозии и эрозии в присутствии движущейся агрессивной жидкости, ведущее к ускоренной потере материала.
Эффект Бринелля Явление возникновения канавок (бороздок) на местах контакта рабочих групп подшипников (шарики, ролики или иглы) с их обоймами, наиболее характерен для игольчатых подшипников. Назван по имени шведского инженера Ю. А. Бринелля.
Эффект Ребиндера Явление адсорбционного влияния среды на механические свойства и структуру твердых тел. Сущность этого явления состоит в облегчении деформирования и разрушения твердых тел и самопроизвольном протекании в них структурных изменений в результате понижения их свободной поверхностной энергии при контакте со средой, содержащей вещества, способные к адсорбции на межфазной поверхности. Проявляется лишь при совместном действии среды (в данном случае смазочного материала) и механических напряжений. Суть эффекта состоит в снижении прочности и возникновении хрупкости, уменьшении долговечности, облегчения диспергирования. Эффект открыт русским учёным, академиком П. А. Ребиндером в 1928 году.