Словарь терминов по напылению, наплавке и защитным покрытиям

Определение твердости по Виккерсу — Vickers hardness test
Определение микротвердости, с использованием 136° алмазного пирамидального индентора (Виккерса) и переменных нагрузок, позволяющих использовать один масштаб определения твердости для всех амплитуд твердости — от очень мягкого свинца до карбида вольфрама. Также известен как определение твердости алмазной пирамидой.

Определение твердости по Роквеллу — Rockwell hardness test
Испытания, при которых используется калиброванный прибор, мерой твердости является глубина инденторного воздействия на материал при постоянной нагрузке. В качестве индентора применяется алмазный конус с углом при вершине 120° и немного скругленной вершиной или стальной шарик ? 1,6 или 3,2 мм (1/16 или 1/8 дюйма).

Определение твердости по склероскопу (по Шору) — Scleroscope hardness test
Динамические испытания на твердость, при которых используется калиброванный прибор. Стандартный боек с алмазным наконечником падает с фиксированной высоты на поверхность испытуемого материала. Высота отскока бойка является критерием твердости материала.

Определение твердости поверхности по Роквеллу — Rockwell superficial hardness test
Те же испытания, что и для определения твердости по Роквеллу, но используются меньшие предварительные и основные нагрузки. При определении твердости по Роквеллу, предварительная нагрузка — 10 кгс и основная — 60, 100 или 150 кгс. При определении поверхностной твердости по Роквеллу, предварительная нагрузка — 3 кгс и основная — 15, 30 или 45 кгс. При обоих испытаниях в качестве индентора используется алмазный конус или стальной шарик, что зависит главным образом от характеристик испытываемого материала.

Определения твердости по Кнупу — Knoop hardness test
Испытание на определение твердости, при котором используются калибровочные механизмы для приведения в движение ромбического пирамидального алмазного индентора имеющего определенные углы между гранями, для внедрения его при определенных условиях в поверхность металла и для измерения длины диагонали отпечатка после снятия нагрузки.

Осаждение из паровой фазы — Physical vapor deposition (PVD)
Процесс покрытия, разновидность осаждения материала в виде индивидуальных атомов или молекул. Наиболее общие PVD методы включают разбрызгивание и испарение. Разбрызгивание, которое является главным процессом PVD, использует перенос материала от источника к детали посредством бомбардировки цели газовыми ионами, которые ускоряются высоким напряжением. Испарение, которое было первым используемым процессом PVD, использует перенос материала, чтобы формировать покрытие только физическим способом, по существу выпариванием. PVD покрытия используются, чтобы улучшить износостойкость, сопротивление истиранию и твердость режущих инструментов, а так же, как коррозионно-стойкие покрытия.

Основа — Backing
(1) В шлифовке — материал (бумага, ткань или волокно), который служит основой для покрытия абразивом.
(2) В сварке —материал, помещенный ниже или позади сварного шва для улучшения качества металла в корне соединения. Это может быть металлическое подкладное кольцо или лента; или неметалл типа углерода, гранулированного флюса, а также защитная газовая среда.
(3) В гладких опорах — та ее часть, к которой материал опоры присоединен металлургическим путем.

Основной металл — Basis metal
Металл, на который нанесено одно или несколько покрытий.

Отбеленный чугун — Chilled iron
Литой чугун, который льется в кокиль или в форму с кокильной вставкой, чтобы вызвать быстрое охлаждение, что способствует образованию структуры белого чугуна на поверхности отливки.

Отделка распылением абразивной эмульсии — Liquid honing
Создание тонкой полировки направлением распыляемой воздухом химической эмульсии, содержащей мелкие абразивные частицы на полируемую поверхность.

Отжиг для упрочнения — Order hardening
Низкотемпературная термообработка для металлов, при которой возможно упорядочение атомов растворенного вещества в пределах матрицы, что значительно задерживает движение дислокаций.

Отжиг — Annealing
Термообработка, состоящая из нагрева до необходимой температуры превращения с последующим медленным охлаждением. Используется прежде всего для снятия напряжений в металлах, а также и одновременного изменения других свойств или микроструктуры. Целью таких изменений может быть, но не обязательно, улучшение обрабатываемости, облегчение холодной обработки, повышение механических или электрических свойств и/или увеличение стабильности размеров. Когда термин используется непрофессионально, обычно подразумевается полный отжиг. Когда отжиг применяется только для снятия напряжений, процесс называется отжигом для снятия напряжений или снятием напряжений. В железных сплавах отжиг обычно выполняется при нагреве выше верхней точки критической температуры, но временные и температурные циклы изменяются широко, как по максимальной температуре, так и по скорости охлаждения. Это зависит от химического состава и состояния материала, а также желаемых результатов. При применении отжига используют следующие назавания процессов отжига: черный отжиг, синий отжиг, яркий отжиг, отжиг циклический, отжиг в открытом пламени, полный отжиг, графитизирующий отжиг, изотермический отжиг, отжиг для повышения деформируемости, отжиг ориентационный, процесс отжига, охлаждение после отжига, сфероидизирующий, докритический отжиг. В сплавах на основе цветных металлов отжиг применяют для:
(а) устранения последствий холодной обработки, сюда же входит рекристаллизация;
(в) завершения процесса выделения фазы твердого раствора в относительно крупных размерах;
(с) оба процесса, в зависимости от химического состава и состояния материала.
Специфические названия процесса при техническом использовании — заключительный отжиг, полный отжиг, промежуточный отжиг, неполный отжиг, рекристаллизационный отжиг, отжиг для снятия напряжений, отжиг под закалку.

Отслаивание — Peeling
Отсоединение одного слоя покрытия от другого или от основного металла из-за слабого сцепления (адгезии).

Охрупчивание сигма-фазой — Sigma-phase embrittlement
Хрупкость сплавов железа с хромом (особенно аустенитных нержавеющих сталей), вызванная осаждением на границах зерен хрупкой интерметаллидной сигма-фазы при длительном воздействии температур от 560 до 980 °С (1050 и 1800 °F). Хрупкость сигма-фазы приводит к снижению жесткости и пластичности материала и может сделать его более хрупким и восприимчивым к межкристаллической коррозии.

Охрупчивание, вызванное пайкой — Solderembrittlement
Охрупчивание в месте пайки в результате локального проникновения припоя по границам зерен основного металла.

Охрупчивание, хрупкость — Embrittlement
Охрупчивание вследствие потери пластичности или вязкости, или и того и другого, материалом, обычно металлом или сплавом. Много форм хрупкости могут вести к хрупкому разрушению. Много форм могут встречаться при термической обработке или использования при высокой температуре (термическая хрупкость). Некоторые из видов хрупкости, которые действуют на сталь, — это синеломкость, 475 °С (885 °F), хрупкость, хрупкость старения, сигма-фазовая хрупкость, хрупкость деформационного старения, хрупкость при закалке, хрупкость закаленного мартенсита. Кроме того, сталь и другие металлы могут охрупчиваться под воздействием окружающей среды. Формы такой хрупкости включают кислотную хрупкость, щелочную хрупкость, охрупчивание при ползучести, коррозионную хрупкость, водородную хрупкость, жидкометаллическую хрупкость, нейтронную хрупкость, хрупкость при пайке, твердометаллическую хрупкость и образование трещин при коррозии под напряжением.

Оцинковывание — Galvanize
Покрытие металлической поверхности цинком с использованием любого процесса.

Пайка в печи — Furnace brazing
Пайка твердым припоем при массовом производстве, в которой присадочный металл изначально расположен на соединении, затем целый агрегат нагрет до температуры пайки в печи. Обычно требуется защитная атмосфера печи и смачивание соединяемых поверхностей без использования флюса.

Пайка открытым пламенем — Torch soldering
Процесс пайки любым припоем, в котором требуемая высокая температура достигается использованием газового пламени.

Пайка твердым припоем — Brazing
Группа методов пайки, при которых соединения твердых материалов образуются путем нагрева их до определенной температуры с использованием присадочного металла имеющего температуру ликвидус выше 450 °С (840 °F) и ниже температуры солидус основного металла. Присадочный металл распределен между близко расположенными поверхностями соединения капиллярным эффектом.

Пайка — Soldering
Ряд процессов, которые соединяют металлы при нагреве ниже температуры солидуса с полным расплавлением присадочного металла, при температурах, не превышающих 450 °С (840 °F). Расплавленный присадочный металл распределяется между плотно подогнанными поверхностями соединения за счет капиллярных явлений.

Паровая металлизация — Vapor plating
Нанесение металла или компаунда на нагретую поверхность восстановлением или разложением энергозависимого состава при температуре ниже точек плавления наносимого и основного материала. Восстановление обычно выполняется газообразным агентом восстановления типа водорода. Процесс разложения может происходить под воздействием теплового разложения или реакции с основным материалом.

Пассивация — Passivation
(1) Восстановление анодного коэффициента электрода, вовлеченного в коррозию.
(2) Процесс в металлической коррозии, при котором металлы становятся пассивными.
(3) Изменение химически активной поверхности металла к состоянию гораздо менее активному. Контраст с Activation — Активацией.

Пассивность — Passivity
Условие, при котором часть металла из-за непроницаемого оксидного покрытия или другого материала имеет потенциал намного более положительный, чем этот же металл в активном состоянии.

Патина — Patina
Покрытие, обычно зеленое, которое формируется на поверхности меди и медных сплавов, под воздействием воздуха. Также используется для описания появления эрозии на поверхности любого металла.

Пескоструйная обработка — Grit blasting
Обработка пескоструйным аппаратом с обдувкой маленькими неправильными фрагментами стали, ковкого чугуна или твердых неметаллических материалов.

Пескоструйная очистка — Sandblasting
Абразивная обдувка песком. См. также Blasting — Обдувка или Blast cleaning — Струйная очистка, сравните с Shot blasting — Дробеструйной очисткой.

Песок — Sand
Зернистый материал естественно или искусственно произведенный дезинтеграцией горных пород или полезных ископаемых. В литье термин обозначает физическую смесь, с размером индивидуальной частицы (зерна) от 0,06 до 2 мм (от 0,002 до 0,08 дюйма) в диаметре, включающую и более мелкие составляющие, типа ила и глины, которые часто имеются в естественных месторождениях песка. Наиболее часто используемый в литье песок — это кремнезем; Однако, цирконий, алюминиевые силикаты и другая измельченная керамика имеют специальное применение.

Пирометр — Pyrometer
Прибор для измерения высоких температур, когда не применимы жидкостные термометры.

Питатель порошка – Powder feeder
Устройство для подачи порошка в установку напыления.

Питтинг-коррозия — Pitting, питинг и методы борьбы с нейч

1.Формирование небольших острых каверн на поверхности вследствие коррозии износа или другого механического воздействия.

2.Местная коррозия металлической поверхности, ограниченная точкой или малой областью, которая имеет форму каверны.

Питтинг часто проявляется на толкателях клапанов, подшипниках скольжения, иногда – на шариках и роликах подшипников качения. Единой теории питтинга нет. Обычно полагают, что на первом этапе образуются микротрещины – результат сдвиговых напряжений в области контакта. Затем микротрещины развиваются в серые пятна – оспины. Если процесс происходит в среде смазывающего вещества, то он ускоряется за счет эффекта Ребиндера и просто гидравлических ударов в результате проникновения масла в трещины. Эти представления подтверждаются тем, что при абразивном износе питтинг уменьшается (стираются микротрещины). Он уменьшается также в присутствии присадок, уменьшающих напряжения сдвига, таких как дисульфид молибдена или графит.

Одним из современных методов борьбы с питтинг коррозией считается высокоскоростное газопламенное и плазменное напыление твердых металлокерамических и керамических покрытий. К сожалению, данные методы не работают на подшипниках качения.

Плазма
(с греч. «вылепленное», «оформленное») — полностью или частично ионизированный газ. Плазма иногда называется четвёртым (после твёрдого, жидкого и газообразного) агрегатным состоянием вещества. Слово ионизированный означает, что от значительной части атомов или молекул отделён по крайней мере один электрон. Плазма может быть «квазинейтральной» ,что означает то, что суммарный электрический заряд плазмы приблизительно равен нулю, несмотря на наличие свободных зарядов (электронов и ионов), или "квазиненейтральной", когда присутствует заряд. Присутствие свободных электрических зарядов делает плазму проводящей средой, что обуславливает её заметно большее (по сравнению с другими агрегатными состояниями вещества) взаимодействие с магнитным и электрическим полями. Четвёртое состояние вещества было открыто У. Круксом в 1879 году и названо плазмой И. Ленгмюром в 1928 году.

Плазменная дуга — Arc plasma
Физическое явление, один из видов электрического разряда в газе, обычно аргон. Используется в плазмотроне для плазменного напыления.

Плазменное напыление — Plasma spraying
Процесс теплового распыления, при котором материал покрытия расплавлен энергией плазменной горелки, которая генерирует неперемещаемую дугу; расплавленный материал наносится на основной металл горячим ионизированым газом из горелки. См. статью о плазменном напылении.

Плазмотрон - Plasma gun
Техническое устройство, в котором происходит образование и поддержание температуры плазмы используемой для обработки материалов. Включет в себя устройство для формирования плазменной струи и подачи порошка.
Свойства плазмотрона:

Получение сверхвысоких температур (до 150000 °C, в среднем получают 10000-30000°С), не достижимых при сжигании химических топлив.
Компактность и надежность.
Легкое регулирование мощности, легкий пуск и остановка рабочего режима плазмотрона.

В качестве рабочего тела используют аргон, иногда — другие газы.
Для охлаждения используют каналы, омываемые обычно водой.
Используется для плазменной наплавки или напыления.

Плакирование — Cladding
(1) Слой материала, обычно металлического, механически или металлургически присоединяемого к основе. Плакирующий слой может присоединяться к основе любым из существующих процессов типа прокатки или взрыва.
(2) Относительно толстый слой (1 мм или 0,04 дюйма) материала, нанесенного плакированием с целью улучшения коррозионной стойкости или других свойств. См. также Coating — Покрытие, Surfacing — Обработку поверхности и Hardfacing — Наварку твердым сплавом.

Пленка побежалости — Heat treating film
Тонкое покрытие или пленка, обычно оксидов, сформированная на поверхности металла во время термообработки.

Плоское шлифование — Surface grinding
Получение плоской поверхности шлифованием.

Поверхностная шероховатость — Shelf roughness
Шероховатость на поверхностях после металлизации.

Поверхностное упрочнение — Surface hardening
Общий термин, обозначающий несколько процессов к соответствующему сплаву на основе железа, поверхностный слой которого после закалки становится более твердым и износостойким, чем сердцевина. Процессы, которые обычно используются, — нитроцементация, цементация, индукционное упрочнение, пламенная закалка и азотирование. Предпочтительно использовать сответствующее название определенного процесса.

Подача — Feed
Величина перемещения режущего инструмента или шлифовального круга вдоль или вглубь поверхности заготовки, направление движения зависит от вида используемой операции.

Подложка — Substrate
Материал, заготовка или вещество, на которое наносят покрытие.

Подогрев — Preheating
(1) Нагрев перед термической или механической обработкой. Для инструментальной стали, нагрев до промежуточной температуры непосредственно перед заключительной аустенитизацией. Для некоторых цветных сплавов нагрев до высокой температуры в течение длительного времени для того, чтобы гомогенизировать структуру перед обработкой.
(2) При сварке и связанных с ней процессов, быстрый нагрев до промежуточной температуры непосредственно перед сваркой, пайкой твердым припоем, резкой или термическим распылением.
(3) В порошковой металлургии — начальная стадия процесса спекания, когда в печи непрерывного действия смазочный материал или связующее вещество выжигают в свободной атмосфере перед собственно спеканием, которое производится в защитной среде в камере, нагретой до высокой температуры.

Подпленочная коррозия — Underfilm corrosion, Subsurface corrosion
Коррозия, которая происходит под покрытиями в форме беспорядочно распределенных нитевидных пустот или пятен.

Подслой — Bond Coat, Strike
(1) Тонкий слой металла, наносимый на металл с другими слоями покрытий.
(2) Раствор для металлизации с высокой покрывающей способностью, разработанный для нанесения тонкого гальванического покрытия имеющего высокое сцепление с основой.

Покровный материал — Resist
(1) Материал покрытия, используемый для изоляции или защиты определенных участков поверхности изделия от воздействия травителя, припоя или гальванического покрытия.
(2) Материал, применяемый для предотвращения натекания твердого припоя в определенные места.

Покрытие поверхности более твердым металлом — Hardfacing
Нанесение жесткого износостойкого материала на поверхность изделия путем наплавки, напыления или близких методов сварки, чтобы предотвратить износ или потерю свойств материала в результате шлифования, ударов, эрозии, истирания и кавитации.

Полировальная жидкость — Bright dip
Химический раствор для обработки металла и создания блестящей поверхности.

Полировальный круг — Buffing wheel
Набранные требуемой ширины полировальные секции, насаженные между фланцами на вращающийся вал. Иногда называется полировальным диском.

Полирование — Polishing
(1) Процесс отделки поверхности керамики и металлов, с использованием последовательных сортов абразива.
(2) Сглаживание поверхности металла, часто до высокой яркости (блеска) трением поверхности с мелким абразивом, обычно содержащимся в ткани или другом мягком материале. Приводит к микроскопическому стиранию некоторого количества поверхностного металла.
(3) Удаление материала воздействием абразивных шлифовальных зерен, прилагаемых к заготовке подвижной опорой обычно диском или покрытой шлифовальной лентой.
(4) Механический, химический или электролитический процесс или их комбинация, используемые для подготовки гладкой отражающей поверхности с подходящей микроструктурой, которая не содержит повреждений, полученных во время предшествующего резания или шлифовки.