Электрохимическая защита металлов от коррозии основана на зависимости между скоростью коррозии и электродным потенциалом металла. Металл или сплав должны эксплуатироваться в той области потенциалов, где скорость его анодного растворения меньше некоторого конструктивно допустимого предела, который определяют, исходя из срока службы оборудования или допустимого уровня загрязнения технологической среды продуктами коррозии. Кроме того, должна быть минимизирована вероятность локальных коррозионных повреждений. Это так называемая. потенциостатическая защита.

К собственно электрохимзащите относят катодную защиту, при которой потенциал металла специально сдвигают из области активного растворения в более отрицательную область относительно потенциала коррозии, и анодную защиту, при которой электродный потенциал сдвигают в положительную область до таких значений, когда на поверхности металла образуются пассивирующие слои (см. Пассивность металлов).

Электрохимическая защита была впервые описана сером Гемфри Дэви в серии докладов представленных Лондонскому королевскому обществу по развитию знаний о природе в 1824 г. После продолжительных тестов впервые катодную защиту применили в 1824 г. на судне HMS Samarang. Анодные протекторы из железа были установлены на медную обшивку корпуса судна ниже ватерлинии , значительно снизив скорость корродирования меди.

В настоящее время электрохимическую защиту часто осуществляют с помощью нанесения металлических покрытий методами газопламенного напыления или электродуговой металлизации.

Электрохимическая, или гальваническая коррозия возникает в случае присутствия в электролите катодного и анодного металла. При этом возникает поток электронов, атакующий более анодный металл. Электрохимическая коррозия может возникать как между двумя различными металлами, так и в сплаве, если отдельные зерна сплава обладают различными потенциалами. Электролитом может служить раствор солей, кислот, щелочей или атмосфера.

Очень опасна электрохимическая коррозия сварных швов. При сваривании дух металлов с разными потенциалами сварные швы могут разрушиться под действием электрохимической коррозии гораздо быстрее, чем каждый из металлов отдельно.

Для предупреждения электрохимической коррозии используют подбор материалов в соответствии с их электрохимическими потенциалами, катодную защиту, а так же изолирующие и протекторные защитные покрытия. Довольно распространенные ранее решения по плакированию, применению биметаллов, теряют свою популярность из-за сложности решения проблемы сварных швов.

В статье о протекторных покрытиях Спрамет приведен электрохимический ряд химических элементов в морской воде а так же описаны примеры применения протекторных покрытий.

Примеры применения изолирующих покрытий Вы найдете в статье о защите от коррозии сосудов под давлением и в статье о защите аппаратов химической промышленности.

Для нанесения протекторных покрытий, как правило, применяется оборудование электродуговой металлизации или газопламенного напыления изолирующие покрытия лучше наносить с помощью комплексов высокоскоростного газопламенного напыления.

Эрозия от соударения - Потеря материала с поверхности твердого тела вследствие соударения с жидкостью. См. также Erosion — Эрозию.

Скорость эрозии зависит от соотношения твердости атакующих частиц и твердости поверхности, интенсивности атаки, угла атаки. Для предотвращения эрозии используют защитные покрытия, созданные методами газотермического напыления и наплавки.

Явление возникновения канавок (бороздок) на местах контакта рабочих групп подшипников (шарики, ролики или иглы) с их обоймами, наиболее характерен для игольчатых подшипников. Назван по имени шведского инженера Ю. А. Бринелля.

Явление адсорбционного влияния среды на механические свойства и структуру твердых тел. Сущность этого явления состоит в облегчении деформирования и разрушения твердых тел и самопроизвольном протекании в них структурных изменений в результате понижения их свободной поверхностной энергии при контакте со средой, содержащей вещества, способные к адсорбции на межфазной поверхности. Проявляется лишь при совместном действии среды (в данном случае смазочного материала) и механических напряжений. Суть эффекта состоит в снижении прочности и возникновении хрупкости, уменьшении долговечности, облегчения диспергирования. Эффект открыт русским учёным, академиком П. А. Ребиндером в 1928 году.